缺陷一（yī）：铸（zhù）造缩孔

　　主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时（shí）吸收了大量的空（kōng）气（qì）中的（de）氧气、氮气等，合金凝固时（shí）放（fàng）出气体造（zào）成铸造缩孔。

　解决的办法：

1）放置储金球。

2）加粗铸道的直（zhí）径或减（jiǎn）短铸道的长度。

3）增加金（jīn）属（shǔ）的用量。

4）采用下（xià）列方法（fǎ），防止组织面（miàn）向铸道方向出现凹陷。

a.在铸道的（de）根部放（fàng）置（zhì）冷却（què）道。

b.为防（fáng）止（zhǐ）已熔化的金（jīn）属垂直撞（zhuàng）击（jī）型腔，铸（zhù）道应成弧形。

c.斜向放置铸道。

缺陷二：铸件（jiàn）表面粗糙不光洁缺陷

　　型腔表面（miàn）粗（cū）糙（cāo）和（hé）熔化的金属与型腔表面产生了化学反（fǎn）应，主要体（tǐ）现出下列情（qíng）况。

1）包埋（mái）料粒子粗，搅拌后不细腻。

2）包埋料固（gù）化（huà）后直（zhí）接放入茂福（fú）炉中（zhōng）焙烧，水（shuǐ）分过多。

3）焙烧的升温速度过快，型（xíng）腔中的不（bú）同位置（zhì）产（chǎn）生膨胀（zhàng）差，使型腔内面剥（bāo）落。

4）焙烧的温度过高或焙（bèi）烧时间过长（zhǎng），使型腔（qiāng）内面过于（yú）干燥等。

5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属（shǔ）与型腔（qiāng）产生反应，铸件表面烧粘了包埋料（liào）。

6）铸型的焙烧不充分，已（yǐ）熔（róng）化的金属铸入时，引起（qǐ）包埋料的（de）分解，发生较多的气体（tǐ），在（zài）铸件表面产生麻点。

7）熔（róng）化的（de）金属铸入后（hòu），造成（chéng）型腔（qiāng）中局（jú）部（bù）的（de）温度过高，铸件表（biǎo）面产生局部的粗（cū）糙。

　　解决的办法：

a.不要过度熔化金属。

b.铸型（xíng）的（de）焙烧温度不要过高。

c.铸型的焙烧（shāo）温（wēn）度（dù）不要过低（磷酸盐包埋（mái）料的焙烧（shāo）温度为800度（dù）-900度）。

d.避免发生组织（zhī）面向（xiàng）铸道方（fāng）向出现凹陷（xiàn）的现象。

e.在蜡（là）型（xíng）上涂布防止烧粘（zhān）的（de）液体。

缺陷三：铸件发生龟裂缺陷

　　有两大（dà）原（yuán）因，一是通常因（yīn）该处的金属（shǔ）凝固（gù）过快（kuài），产生铸造缺陷（接缝）；二（èr）是因高温产（chǎn）生的龟裂。

1）对于金属（shǔ）凝固过快，产生的铸造接缝，可（kě）以通过（guò）控（kòng）制（zhì）铸入时（shí）间和凝（níng）固时（shí）间来解决。铸入时间的相（xiàng）关因（yīn）素：蜡型（xíng）的形状。铸到的粗细数量。铸造压（yā）力（铸造（zào）机）。包埋料（liào）的透气性。凝固时间的相关因素：蜡型的形（xíng）状（zhuàng）。铸圈的***高焙烧温度。包埋料的类型。金属（shǔ）的类（lèi）型。铸造（zào）的温度。

2）因高温（wēn）产生的龟（guī）裂，与金属及包埋料的机械性能有关。下列情况易（yì）产生龟裂：铸入温度高易产（chǎn）生龟裂；强度（dù）高（gāo）的包埋料易（yì）产（chǎn）生（shēng）龟裂；延伸性小的镍烙（lào）合金及钴烙合金易（yì）产生龟裂。

　　解决（jué）的办法：

　　使用强度低的包埋料；尽（jìn）量降低金属（shǔ）的铸（zhù）入（rù）温度；不使用延（yán）展性小的。较脆的合金。

缺陷（xiàn）四：球状突起缺陷

　　主要是包埋料调和后残留的（de）空气（气泡）停留（liú）在蜡型的表面（miàn）而造成。

1）真空调（diào）和包埋（mái）料，采用真空包埋后效（xiào）果更好。

2）包埋（mái）前在蜡型的表（biǎo）面喷射界面（miàn）活（huó）性剂（例（lì）如日进公司的castmate）

3）先把包（bāo）埋料涂布在蜡型上。

4）采用加压包埋的方法，挤出气（qì）泡。

5）包埋时留意蜡型（xíng）的方向，蜡（là）型与铸道连接处的（de）下（xià）方不要有凹陷。

6）防止包埋（mái）时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需（xū）密合；需沿铸圈内壁灌注（zhù）包埋料（使（shǐ）用震荡机）。

7）灌满铸圈后不（bú）得再震荡（dàng）。

缺陷五：铸件的飞边缺陷（xiàn）

　　主要是因铸圈（quān）龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。

　　解决的办（bàn）法：

1）改变包埋条件（jiàn）：使（shǐ）用强度较高（gāo）的包埋（mái）料。石膏（gāo）类包埋料的强（qiáng）度低于磷酸盐类包埋料，故使（shǐ）用时应谨慎。尽量使（shǐ）用有圈铸造。无圈铸造时，铸圈易产生龟裂，故需注（zhù）。

2）焙烧的条（tiáo）件：勿在包（bāo）埋料固化后直（zhí）接焙（bèi）烧（应在数小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧（shāo）后立即铸造，勿重（chóng）复焙烧铸圈。