一、气孔（气泡、呛孔、气窝）

特征：气孔（kǒng）是存在于铸件表面（miàn）或内部的（de）孔洞（dòng），呈圆形、椭圆形或（huò）不规则形，有时多个气孔（kǒng）组成（chéng）一个气（qì）团，皮下（xià）一般呈梨形。呛孔形状（zhuàng）不规则，且表面粗糙，气窝是（shì）铸件表面凹进去一块，表面较平滑。明孔外观检查（chá）就能发（fā）现，皮下气孔经机械（xiè）加工后才能发现（xiàn）。

形成原因：

1、模（mó）具预热温度太低，液（yè）体金属（shǔ）经过浇注系统时冷却太快。

2、模（mó）具排气设计不（bú）良，气体不（bú）能通畅（chàng）排出。

3、涂料不好，本身排气性不佳，甚至本身挥发或分解出气体。

4、模具（jù）型（xíng）腔（qiāng）表面有孔洞、凹（āo）坑，液体金属注入后孔（kǒng）洞、凹（āo）坑处气体迅速膨（péng）胀压（yā）缩（suō）液体金属，形成呛孔（kǒng）。

5、模具型（xíng）腔表面锈蚀，且（qiě）未清（qīng）理干净。

6、原材料（砂（shā）芯）存放不（bú）当，使用前未（wèi）经预热。

7、脱氧剂不佳，或（huò）用量不够或操作不（bú）当等。

防止方法：

1、模具（jù）要充分预（yù）热（rè），涂（tú）料（石墨）的粒（lì）度不宜（yí）太细（xì），透（tòu）气性要好。

2、使用（yòng）倾斜浇注（zhù）方式（shì）浇注（zhù）。

3、原材料应存放在通风（fēng）干燥处，使用时要（yào）预热（rè）。

4、选择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。

5、浇（jiāo）注温度不（bú）宜过高。

二、缩孔（缩松）

特征：缩孔是铸件表（biǎo）面或内部存在（zài）的（de）一种表面粗糙的孔，轻微缩孔是许多分散的小（xiǎo）缩孔，即缩松，缩孔或（huò）缩松处晶粒粗（cū）大（dà）。常发生在铸件内浇（jiāo）道（dào）附近（jìn）、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄（báo）转接处及具有大平（píng）面的厚薄处（chù）。

形成原因：

1、模具工作温（wēn）度控制未达到定向凝固（gù）要求。

2、涂料选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好。

3、铸件在模具中的位置设（shè）计不当。

4、浇冒口（kǒu）设计未能（néng）达到起充分（fèn）补缩的作用。

5、浇注温度（dù）过低或过高。

防治方法：

1、提高磨具温度。

2、调整涂料层厚度（dù），涂料喷洒（sǎ）要均匀，涂料脱落而补涂时（shí）不可形成局部涂（tú）料堆积现象。

3、对模具进行（háng）局部加热或（huò）用绝热材料局部保温。

4、热节（jiē）处镶铜块，对局部（bù）进行（háng）激冷。

5、模具（jù）上设（shè）计散（sàn）热片（piàn），或通（tōng）过水等加速局（jú）部地区冷却速（sù）度，或在（zài）模（mó）具外喷（pēn）水，喷雾。

6、用可拆缷激冷块（kuài），轮流安放在型腔（qiāng）内，避免（miǎn）连续生产（chǎn）时激冷块本身冷却不充分。

7、模具冒口上设计加压装置。

8、浇注（zhù）系统设计要准确，选择适（shì）宜的浇（jiāo）注温（wēn）度。

三、渣孔（熔剂（jì）夹（jiá）渣（zhā）或金属氧化物夹渣）

特征：渣孔是（shì）铸（zhù）件上的（de）明（míng）孔或暗孔，孔中全部或局（jú）部被熔渣所填（tián）塞，外形（xíng）不规则，小点状熔（róng）剂夹渣不易发现，将渣去（qù）除后（hòu），呈现光滑的孔，一（yī）般分布在浇注（zhù）位置下部，内浇（jiāo）道附近或铸件（jiàn）死角（jiǎo）处，氧（yǎng）化（huà）物夹渣多（duō）以网状分布在内浇道（dào）附近的铸件表面，有时呈（chéng）薄片状（zhuàng），或带有皱纹的不（bú）规（guī）则云彩（cǎi）状，或形（xíng）成片状夹层，或以团絮状存在铸件内部，折断时往（wǎng）往从（cóng）夹（jiá）层处断裂，氧化（huà）物（wù）在其中，是（shì）铸件形成裂（liè）纹的根（gēn）源之一。

形成原因：

渣孔主要是由于合金（jīn）熔炼工艺及浇注工艺造成的（de）（包括（kuò）浇（jiāo）注系（xì）统的设计不正确），模具（jù）本身不会引起渣孔，而（ér）且金属模具是避免渣孔的有（yǒu）效方法之一。

防治方法（fǎ）：

1、浇注系（xì）统设置（zhì）正确或（huò）使用铸造纤维过（guò）滤（lǜ）网。

2、采用倾斜浇注（zhù）方（fāng）式。

3、选择（zé）熔剂，严格（gé）控制品质。

四、裂纹（热（rè）裂纹、冷裂纹）

特征：裂纹的外观（guān）是直线或不（bú）规则的曲线，热（rè）裂纹断口表面被强烈氧化呈暗灰色（sè）或黑色，无金属光泽，冷裂（liè）纹断口表面清洁，有金属光泽（zé）。一般铸件的外裂直接可以看见（jiàn），而内裂则需借助其他方法才可以看到。裂（liè）纹常常与缩松、夹渣等缺陷有联（lián）系，多（duō）发生在（zài）铸件尖（jiān）角内侧，厚（hòu）薄断面交接处，浇冒口与铸（zhù）件连接的热节区。

形成原因：

金属模（mó）铸（zhù）造（zào）容易产生裂纹缺陷，因为金（jīn）属模本身（shēn）没有退让（ràng）性（xìng），冷却速度快，容易造成（chéng）铸件内应力增大，开型过早或过晚（wǎn），浇注角度（dù）过小或过（guò）大，涂料层太薄等都易造（zào）成铸（zhù）件开裂，模具型腔本身有裂纹时（shí）也容易导（dǎo）致裂纹。

防（fáng）治方法：

1、应（yīng）注意铸件结构工艺性，使铸件壁厚不均匀的部位均（jun1）匀过渡，采用合适的圆（yuán）角尺寸。

2、调整涂料厚度，尽可能使铸件（jiàn）各部分（fèn）达（dá）到所要（yào）求（qiú）的冷却速度，避免形（xíng）成太大的（de）内（nèi）应（yīng）力。

3、应注意金属模具的（de）工作温（wēn）度（dù），调整模具（jù）斜度，以及适时抽芯开裂，取出铸件缓冷。

五、冷隔（融合不良）

特征：冷隔是（shì）一种透缝或有（yǒu）圆边缘的表面夹缝（féng），中间被氧化皮隔开（kāi），不完（wán）全融为一体，冷隔严重时就成了“欠铸”。冷隔常出现在铸件（jiàn）顶部壁上，薄的水（shuǐ）平面或垂直面，厚（hòu）薄（báo）壁连接处（chù）或在薄（báo）的（de）助板上。

形成原（yuán）因：

1、金属模（mó）具排（pái）气设计（jì）不合理。

2、工作温度（dù）太低。

3、涂料品（pǐn）质不好（人为、材（cái）料）。

4、浇道（dào）开设的（de）位置不当（dāng）。

5、浇注速度（dù）太慢等。

防治方法：

1、正确设计浇道和排气系统。

2、大面积薄壁铸件，涂（tú）料不要（yào）太薄，适当（dāng）加厚（hòu）涂料层有利于成型。

3、适当提高模具工作温度（dù）。

4、采（cǎi）用倾斜浇注方法。

5、采（cǎi）用（yòng）机（jī）械震动金属模浇注。

六、砂眼（yǎn）（砂孔）

特（tè）征：在铸件（jiàn）表面或内（nèi）部形成相对（duì）规则的孔洞，其（qí）形状（zhuàng）与砂粒（lì）的（de）外形一致，刚出模时可见铸件表面镶（xiāng）嵌的砂粒，可从中掏出砂粒，多个砂眼（yǎn）同时（shí）存在时（shí），铸件表面呈桔子皮状。

形成原因：

由于砂（shā）芯表面掉下的砂粒被铜液（yè）包裹存在与（yǔ）铸件表面而形成孔洞。

1、砂芯表面强度不好，烧焦（jiāo）或（huò）没有（yǒu）完（wán）全固化。

2、砂芯的尺寸（cùn）与外模（mó）不符，合模时压碎砂（shā）芯。

3、模具（jù）蘸了有砂（shā）子污染的石墨水。

4、浇包与浇道处砂芯相摩擦掉下的砂随铜水冲进型（xíng）腔。

防治方法：

1、砂芯制作时严格按（àn）工艺（yì）生产，检查品质（zhì）。

2、砂芯与外（wài）模的尺寸相符。

3、是墨水（shuǐ）要及时清（qīng）理。

4、避（bì）免（miǎn）浇（jiāo）包（bāo）与（yǔ）砂（shā）芯（xīn）摩擦。

5、下（xià）砂芯时要吹干（gàn）净模具型腔里（lǐ）的砂子（zǐ）。