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缺（quē）陷一：铸造缩孔 主（zhǔ）要原因（yīn）有合金凝固收缩产生铸（zhù）造缩（suō）孔（kǒng）和合金溶解时吸（xī）收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造（zào）缩孔。 解决（jué）的办法（fǎ）： 1）放置储（chǔ）金球。 2）加粗铸道的直径（jìng）或减短铸道的长度。 3）增加金属的（de）用量。 4）采用下列方法，防止（zhǐ）组织面向（xiàng）铸（zhù）道方向出现凹陷。 a.在铸道（dào）的根部放（fàng）置冷却道。 b.为防止已熔化的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。 c.斜向放置铸（zhù）道。缺陷二：铸件表面（miàn）粗糙（cāo）不光洁缺陷 型腔表（biǎo）面粗糙和（hé）熔化的（de）金（jīn）属与型腔表面产生了化学（xué）反应，主要体现出下列情况。 1）包埋料粒子粗（cū），搅拌后（hòu）不细（xì）腻（nì）。 2）包埋料固化后直接放入（rù）茂福炉中焙烧，水分过多（duō）。 3）焙烧（shāo）的升温速度过快，型腔中的不同位置产生膨胀差（chà），使型腔内面剥落。 4）焙烧的（de）zui高温度过高或焙（bèi）烧时间过（guò）长（zhǎng），使型腔内面（miàn）过于干燥等（děng）。 5）金属的熔化温度或铸（zhù）圈（quān）的焙烧的（de）温度过（guò）高，使金属与型腔产生反应，铸件（jiàn）表（biǎo）面烧粘了（le）包埋料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸（zhù）入时，引起包埋（mái）料的分解，发生较多（duō）的气体，在铸件表面产生麻点（diǎn）。 7）熔（róng）化的金属铸（zhù）入后（hòu），造成型腔中局部的温度（dù）过高（gāo），铸件（jiàn）表面产生局部的粗糙。 解决的办法： a.不要过度熔化金属。 b.铸型的焙烧温度不要过高（gāo）。 c.铸（zhù）型（xíng）的焙（bèi）烧（shāo）温度不（bú）要过低（dī）（磷酸盐（yán）包埋料（liào）的焙（bèi）烧温度为（wéi）800度-900度）。 d.避免发生组织面向（xiàng）铸道方（fāng）向出现（xiàn）凹（āo）陷（xiàn）的现象。 e.在蜡型（xíng）上涂布防止烧粘的液体。缺陷三：铸（zhù）件发生龟裂缺陷 有两大原（yuán）因，一是通常因该处的金属凝（níng）固过快，产生铸（zhù）造缺（quē）陷（xiàn）（接缝）；二是因高（gāo）温产（chǎn）生的龟裂。 1）对于（yú）金属凝固过快，产生的铸造接缝，可以通过控制铸（zhù）入时间和凝固（gù）时间来解决。铸（zhù）入（rù）时间的（de）相（xiàng）关因素：蜡型（xíng）的形状。铸到（dào）的粗细数量（liàng）。铸造压力（铸造机）。包埋料的透气性。凝固时间的相（xiàng）关因素：蜡型的形状。铸圈的zui高（gāo）焙烧温度。包埋料的类型（xíng）。金属的类型（xíng）。铸造（zào）的（de）温度。 2）因高温产生的龟（guī）裂，与金属及包埋料的机（jī）械性（xìng）能有关（guān）。下列（liè）情况易产生（shēng）龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙合金（jīn）及钴烙合金易产生龟裂（liè）。 解决（jué）的（de）办（bàn）法： 使用（yòng）强度低的包埋料；尽（jìn）量（liàng）降（jiàng）低金属的铸入（rù）温度；不（bú）使用延展（zhǎn）性小的。较脆的合（hé）金。缺（quē）陷四：球状突起缺陷 主要（yào）是包埋料调和后残留的空（kōng）气（qì）（气泡（pào））停留在蜡（là）型的表（biǎo）面而造（zào）成（chéng）。 1）真空调（diào）和（hé）包埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在（zài）蜡型的表面喷射（shè）界（jiè）面活性剂（jì）（例如日进公司的（de）castmate） 3）先把包（bāo）埋料（liào）涂布在蜡型上。 4）采用加压包（bāo）埋的方法，挤出气泡。 5）包埋时留（liú）意（yì）蜡型的方向（xiàng），蜡型与（yǔ）铸道连接处的下方（fāng）不（bú）要有凹陷。 6）防止包埋时混入气（qì）泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需（xū）密合；需（xū）沿（yán）铸（zhù）圈内壁灌注（zhù）包埋料（liào）（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得（dé）再震（zhèn）荡（dàng）。缺陷五：铸件（jiàn）的飞边缺陷 主要是因铸圈龟裂，熔（róng）化（huà）的金（jīn）属流入型腔的裂纹中。 解决的（de）办法： 1）改变包埋条件：使用强度较高的包埋（mái）料。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐（yán）类包埋料，故使（shǐ）用时应谨慎（shèn）。尽量使用有圈（quān）铸造。无圈铸造时，铸圈易（yì）产生（shēng）龟（guī）裂，故需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋料固化后直接焙烧（应（yīng）在（zài）数小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即铸造，勿重复（fù）焙烧铸（zhù）圈。
+查看全（quán）文（wén）16 2020-03
普通砂型铸造的基（jī）本原材料是铸（zhù）造砂和型砂粘结剂。常用的铸造砂（shā）是硅质砂，硅砂的（de）高温性能不（bú）能满足（zú）使用要（yào）求时则使（shǐ）用（yòng）锆英砂（shā）、铬铁矿砂（shā）、刚玉砂等特种砂。应用广的型（xíng）砂粘（zhān）结剂是粘土，也可采用（yòng）各种干性油或半干性（xìng）油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和（hé）各种合成树脂（zhī）作型砂粘结剂。 砂型铸造（zào）中所用（yòng）的（de）外砂（shā）型按型砂所用（yòng）的粘结剂及其建立强度的（de）方式不同分为（wéi）粘土湿（shī）砂型、粘土干砂（shā）型和化学硬化砂型（xíng）3种。砂型（xíng）铸（zhù）造用的是很流行和很简（jiǎn）单类型的铸（zhù）件（jiàn）已延（yán）用几个世纪.砂型（xíng）铸造是用（yòng）来制造大型部（bù）件，如灰铸铁（tiě），球墨铸铁（tiě）,不（bú）锈钢和其它类型钢材等工（gōng）序的砂型铸造。其中（zhōng）主要步骤包括绘画，模具，制芯，造型，熔化及浇注，清洁等。 工艺参（cān）数（shù）的选择 1.加工余量 所谓加工余（yú）量，就是铸件（jiàn）上需要切削（xuē）加工（gōng）的表面，应预先留出一定的加工余量，其大（dà）小取决于铸造合金的种类、造（zào）型方法、铸件大小及加工面在（zài）铸型（xíng）中的位置等诸多因（yīn）素（sù）。2.起模斜度 为了使模（mó）样便于从铸型中取出，垂直于分（fèn）型面（miàn）的立壁上所加（jiā）的斜度称为起模斜度。3.铸造圆（yuán）角 为了防止铸（zhù）件在壁（bì）的（de）连接和拐（guǎi）角处产生应力和（hé）裂纹，防止铸型的（de）尖角损坏和产生砂（shā）眼，在设计铸件时（shí），铸件壁的连（lián）接和拐角部分（fèn）应设计成圆角。4.型（xíng）芯头 为了保证型芯在铸（zhù）型中的定位（wèi）、固定和排气，模样（yàng）和型芯都要设（shè）计出型芯头。5.收缩余量 由（yóu）于铸件在浇注后的冷却收缩，制作模（mó）样时要加上这部分收缩尺寸。 优（yōu）点： 1.粘土的资（zī）源（yuán）丰（fēng）富、价格便宜。使用过的（de）粘土（tǔ）湿砂经（jīng）适当的砂处理（lǐ）后，绝（jué）大部分均可回（huí）收再用；2.制造铸（zhù）型的周（zhōu）期（qī）短、工效高；3.混好的（de）型砂可（kě）使用的时间（jiān）长；4.适应性（xìng）很广。小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量（liàng）都（dōu）可采用；缺（quē）点及局限性：1.因为每个砂质铸（zhù）型只（zhī）能浇注（zhù）一次，获（huò）得铸件后铸型即损（sǔn）坏，必须重新（xīn）造型，所（suǒ）以（yǐ）砂（shā）型铸（zhù）造的生产效率较（jiào）低；2.铸（zhù）型（xíng）的刚（gāng）度不高，铸件的尺寸精度较差；3.铸件（jiàn）易于产生冲砂（shā）、夹砂、气孔等缺（quē）陷。压铸工艺原理是（shì）利（lì）用高压将金属（shǔ）液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作（zuò）用下（xià）冷（lěng）却凝固而形成铸件。 a)合型浇注 b) 压射 c) 开型（xíng）顶（dǐng）件（jiàn） 冷、热室压（yā）铸是压铸工艺的两种基本方式（shì）。冷（lěng）室压（yā）铸（zhù）中金（jīn）属液由手（shǒu）工（gōng）或自动浇注装置浇入压室（shì）内（nèi），然后压（yā）射（shè）冲头前进，将金属液压入型（xíng）腔（qiāng）。在热（rè）室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属（shǔ）液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下（xià）运动，推动金属（shǔ）液通（tōng）过（guò）鹅颈管进（jìn）入型腔。金属液凝固后，压铸模具（jù）打开（kāi），取出铸件，完成一个压铸循环。熔模铸造（zào）用蜡料做模样时，熔模铸造又称"失蜡铸造（zào）"。熔（róng）模铸造通常是指（zhǐ）在易熔（róng）材料制成模（mó）样（yàng），在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再（zài）将（jiāng）模（mó）样熔（róng）化排出型壳，从而获得无（wú）分型（xíng）面的（de）铸型，经高（gāo）温焙烧后即可填砂浇注的（de）铸造方案。由于模样广泛采用蜡（là）质材料来制（zhì）造，故常将（jiāng）熔模铸造称为“失蜡铸造”。 可用熔模铸造法（fǎ）生产的（de）合金（jīn）种类有碳素钢、合（hé）金钢、耐热合（hé）金、不锈钢、精密合金（jīn）、永磁（cí）合（hé）金（jīn）、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。熔模铸造工艺（yì）过程 优（yōu）点： 1.尺（chǐ）寸精度较高。一般可（kě）达（dá）CT4-6（砂型铸（zhù）造为CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可以提高金属（shǔ）材料（liào）的利用率。熔（róng）模铸造能显著减少产品的成形（xíng）表面和配（pèi）合表面（miàn）的（de）加工量，节省加（jiā）工台时和刃具材（cái）料（liào）的消耗； 3.能极（jí）大（dà）限（xiàn）度（dù）地提（tí）高毛坯与零件之间（jiān）的相似程度，为零件的结构（gòu）设（shè）计带来很大方便（biàn）。铸造形状复杂的铸（zhù）件熔（róng）模（mó）铸造能铸出（chū）形状十（shí）分复杂（zá）的铸件，也能铸（zhù）造壁厚（hòu）为（wéi）0.5mm、重（chóng）量小至1g的（de）铸（zhù）件（jiàn），还可以铸（zhù）造组合的、整体的铸件（jiàn）； 4.不受合金材（cái）料（liào）的制约。熔模铸造法可以铸造碳（tàn）钢（gāng）、合金钢（gāng）、球（qiú）墨铸铁（tiě）、铜合金和铝合金铸（zhù）件，还可（kě）以铸造高（gāo）温（wēn）合金、镁合金（jīn）、钛合金以及贵金属等（děng）材料的铸件。对于难以锻造、焊（hàn）接和切削加工的合金材料（liào），特别适宜于用精铸方法铸造； 5.生（shēng）产灵（líng）活性高（gāo）、适应性强熔（róng）模铸造既适用（yòng）于大批量生（shēng）产，也适用小（xiǎo）批量生产甚至单件生产。 缺点及局限性： 铸件尺寸不能太（tài）大工艺过程（chéng）复杂铸件冷却速度慢。熔（róng）模（mó）铸造在所（suǒ）有毛坯（pī）成形（xíng）方法中（zhōng），工艺很复杂，铸件成本也很高，但是如果产（chǎn）品选择（zé）得当，零件设计合理，高昂的铸造（zào）成（chéng）本由于减少（shǎo）切削加（jiā）工、装（zhuāng）配和节约金属（shǔ）材料等（děng）方（fāng）面（miàn）而得到补偿，则熔模铸造（zào）具（jù）有良（liáng）好（hǎo）的经济性。
+查看全文14 2020-03
缺陷一：铸造缩孔 主要原（yuán）因有合金凝（níng）固收缩产生铸造缩孔和（hé）合金（jīn）溶解时吸收（shōu）了大量的空气中（zhōng）的氧气、氮气等，合金（jīn）凝固时放出（chū）气体造成铸（zhù）造缩（suō）孔。 解（jiě）决的办法： 1）放置储金球。 2）加粗（cū）铸道的直径或减（jiǎn）短（duǎn）铸道的长（zhǎng）度。 3）增加金属的用量。 4）采用下列（liè）方（fāng）法（fǎ），防（fáng）止（zhǐ）组织面向（xiàng）铸道方向出现凹陷（xiàn）。 a.在铸道的根部放置冷却道。 b.为（wéi）防（fáng）止已熔化的金属垂直撞击型腔，铸道应成（chéng）弧（hú）形（xíng）。 c.斜向放置铸道。缺陷二：铸件表面粗糙不光洁缺陷 型（xíng）腔表面粗糙和熔（róng）化（huà）的金（jīn）属与型（xíng）腔表面产（chǎn）生（shēng）了化（huà）学反应，主要（yào）体（tǐ）现出下列情况。 1）包（bāo）埋（mái）料粒子粗，搅拌（bàn）后不细腻。 2）包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多（duō）。 3）焙烧（shāo）的（de）升（shēng）温速度过快，型腔中的不同位置产生（shēng）膨胀差，使（shǐ）型腔内面剥落。 4）焙（bèi）烧的温（wēn）度过高或（huò）焙烧时（shí）间过长，使型腔（qiāng）内面（miàn）过于（yú）干（gàn）燥等。 5）金属的熔化温度或（huò）铸（zhù）圈的（de）焙（bèi）烧的温度（dù）过高，使金属与型腔产（chǎn）生反应，铸件（jiàn）表面烧粘了包埋料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金属（shǔ）铸入时，引起包（bāo）埋（mái）料（liào）的分解（jiě），发生较多的气体（tǐ），在铸件表面产生麻点。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部（bù）的温（wēn）度过（guò）高，铸（zhù）件表面产生局（jú）部的粗糙。 解决的办法： a.不要过度熔化金属。 b.铸型（xíng）的（de）焙烧（shāo）温度不（bú）要过（guò）高（gāo）。 c.铸型的焙（bèi）烧（shāo）温度不要过低（磷酸盐包埋料的（de）焙烧温度（dù）为800度-900度）。 d.避（bì）免发（fā）生组织面向铸道方向出现凹陷的现象。 e.在蜡（là）型上涂布防（fáng）止烧（shāo）粘（zhān）的液体。缺（quē）陷三：铸件（jiàn）发生龟裂缺陷 有两（liǎng）大原因，一是通常（cháng）因（yīn）该处的（de）金属（shǔ）凝固过快，产生铸造缺陷（接（jiē）缝）；二是因高温产（chǎn）生的（de）龟裂。 1）对于金属（shǔ）凝（níng）固过快，产生的铸（zhù）造接缝，可以通过控制铸入（rù）时间和（hé）凝固时（shí）间（jiān）来（lái）解（jiě）决。铸入时间的（de）相关因（yīn）素：蜡型的（de）形状。铸（zhù）到的粗（cū）细数量。铸造压力（铸造机）。包埋料（liào）的（de）透气性。凝固（gù）时间的相关因素（sù）：蜡型的（de）形状（zhuàng）。铸圈的***高（gāo）焙烧温度。包埋料的类型。金属的类型。铸造的温度。 2）因高温产（chǎn）生（shēng）的（de）龟裂，与金属及包（bāo）埋料（liào）的机械性能有关。下列情况易产生（shēng）龟裂：铸入温度高易产生龟裂（liè）；强度高（gāo）的包埋（mái）料易产生龟裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙合金易产生龟裂。 解决的办法： 使用强度低的包埋料；尽量（liàng）降（jiàng）低金属的铸入温度；不使用延展（zhǎn）性小的。较（jiào）脆的合金。 缺陷四：球状突起缺陷（xiàn） 主要是（shì）包（bāo）埋料调和后（hòu）残（cán）留的空气（气泡）停留在蜡型的（de）表面（miàn）而造成。 1）真（zhēn）空调和包埋料（liào），采用真空（kōng）包埋后效果更好。 2）包（bāo）埋前在蜡型的表面（miàn）喷射界面活性剂（例（lì）如日（rì）进公司（sī）的castmate） 3）先把包埋料涂布在蜡型上。 4）采（cǎi）用加（jiā）压包埋的方法，挤出（chū）气泡。 5）包埋时（shí）留意（yì）蜡型（xíng）的方（fāng）向（xiàng），蜡型（xíng）与铸道连接处的下方（fāng）不要有凹陷（xiàn）。 6）防（fáng）止（zhǐ）包埋时混（hún）入（rù）气泡（pào）。铸圈（quān）与铸座（zuò）。缓冲纸均需密合；需沿铸（zhù）圈内壁灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得再震荡。缺陷（xiàn）五：铸件的（de）飞边缺陷 主要是因铸圈龟裂，熔（róng）化（huà）的金（jīn）属流入型腔的裂（liè）纹（wén）中。 解决的办法： 1）改变包（bāo）埋条件（jiàn）：使用强度较高的（de）包（bāo）埋料。石膏（gāo）类（lèi）包埋料（liào）的强度低于磷（lín）酸盐类（lèi）包埋料，故使用时应谨慎。尽量（liàng）使用（yòng）有圈铸造。无（wú）圈铸造（zào）时（shí），铸圈（quān）易产生龟（guī）裂，故（gù）需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋料固化后直接焙烧（应在（zài）数（shù）小时后再（zài）焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即铸造，勿重（chóng）复焙烧铸（zhù）圈。
+查看全文13 2020-03
距齿（chǐ）轨 也叫销轨、齿轨条（tiáo） 适用（yòng）于煤矿井下用刮板输送机、 转载机的中部（bù）槽部分。用途（tú） 齿（chǐ）轨、销轨安放（fàng）在（zài）齿轨座上是（shì）采煤机的行走轨道，齿轨座焊（hàn）接在中部（bù）槽槽帮上（shàng），齿轨座与齿轨通过齿轨销进行链接。结构 齿轨、销轨按节距规格可以分为：126节距齿轨、147节距（jù）齿轨。 齿轨、销轨（guǐ）按节（jiē）距数（shù）可以分为（wéi）：3节距齿（chǐ）轨、4节距齿（chǐ）轨、5节（jiē）距齿轨、6节距齿轨（guǐ）、7节距齿轨、8节距齿轨、9节距齿轨。工艺 齿轨、销轨按（àn）制作（zuò）方式可以分（fèn）为（wéi）：锻造（zào）齿（chǐ）轨和锻打齿轨。分类 齿轨、销轨按（àn）生产主机厂可（kě）以分为：张家口齿轨、西（xī）北奔（bēn）牛齿轨、山西煤机厂齿（chǐ）轨、山东矿机（jī）齿轨、郑煤机齿轨等。 常见齿（chǐ）轨、销轨型号有（yǒu）：115S-01、01TXG126-5等。服务保证 品（pǐn）质保证：视产（chǎn）品质量如生命。我公司产品严（yán）格按照国家质量管理（lǐ）体系认证GB/T19001 / ISO9001：2015标准（zhǔn），采（cǎi）用先进的设计（jì）理念，使用（yòng）现代化生产设（shè）备（如数控双边焊机（jī）、智能（néng）机械手、加工中心等），完善（shàn）的产品检测体系，保证产品质量合格。 价（jià）格保证：市场优（yōu）惠价格。我公司产品材料均选用国（guó）内外（wài）质量品牌，在（zài）保证品质的基础（chǔ）上，提供市场优惠价格。 交货保证：按照客户（hù）的要求，保（bǎo）证按时交（jiāo）货（huò）。有特殊要求，需提前完工的（de），公司可组织生产力量，满足客户需（xū）求。 售（shòu）后保证：完善的售后团队。我公司以快速有效的信息反馈体（tǐ）系，确保为（wéi）客户（hù）提供***的（de）维修服务。提供完整（zhěng）的产品问题分析和解决办（bàn）法，延长产品（pǐn）使（shǐ）用寿（shòu）命，帮（bāng）企业节省（shěng）采购成本。
+查看全文12 2020-03
在铸（zhù）造（zào）这个行（háng）业，成本高，利润低，赚的都是血汗钱！大多（duō）数（shù）的铸（zhù）造老板都在（zài）为降本增效（xiào），提高利润而发愁。也有不（bú）少（shǎo）用传统砂型铸（zhù）造的工厂，开始尝试转型，使（shǐ）用操作更简单，成本更低的消失（shī）模工（gōng）艺生产。据一位铸造老板反（fǎn）馈，国内的消（xiāo）失（shī）模（mó）铸（zhù）造工艺自1988年开始，实（shí）现工业化生产以来，历经30多年的探索研究，工艺方面，还是专用设（shè）备方面，都已进入成熟阶段，正（zhèng）是介入的（de）大（dà）好时机。 消失模铸造以其（qí）精度高，成本低（dī），劳动强度低，做业环境（jìng）好等优势，在某些产品（pǐn）领域中逐渐（jiàn）取代粘土砂铸造、树（shù）脂砂（shā）铸造（zào）、V法铸造等（děng）铸（zhù）造工艺，成为铸造（zào）行业的热门工艺。和传统（tǒng）的砂型铸造相比（bǐ），消失模铸造（zào）工艺，有以下9个优点！1、 消失（shī）模（mó）铸造不需要分型和下芯子（zǐ），所以特别适（shì）用（yòng）于几何形（xíng）状复杂、传统铸造难以完（wán）成的箱体（tǐ）类（lèi）、壳体类铸件（jiàn）、筒管类铸（zhù）件（jiàn）。 2、 消失模（mó）铸用干砂埋模型（xíng），可反（fǎn）复使用，工业垃圾（jī）少，成本明显降低。 3、 消失模铸（zhù）造没有飞边（biān）毛刺（cì），清理工时可以减少80%以上。 4、 消失模铸（zhù）造可（kě）以一线多用（yòng），不仅可以做铸（zhù）铁、球铁，还可以（yǐ）同时（shí）做（zuò）铸钢（gāng）件，所（suǒ）以（yǐ）转项灵活，适（shì）用范（fàn）围广。 5、 消失模铸造不仅（jǐn）适用批量（liàng）大的铸造件，进行机械化操作，也适（shì）用（yòng）于批量（liàng）小的产品手工拼接模型（xíng）。 6、 消失模铸（zhù）造（zào）如果（guǒ）投资到位，可（kě）以实现空中（zhōng）无尘，地面无砂，劳动强度低，做业环境好，将以（yǐ）男工为主的（de）行业（yè）变成了以女工（gōng）为主的行业。 7、 消失（shī）模铸造（zào）取消了造型工序，有一定文化水（shuǐ）平的人（rén），经过短时（shí）间的培（péi）训就可以成为熟练的工人，所以，特别适用技（jì）术力量缺乏的地（dì）区和企业。 8、 消失模铸造适合群铸，干砂（shā）埋型，脱砂容易（yì），在某些（xiē）材（cái）质的铸件还可（kě）以根据用途进行余热处理。 9、 消失模铸造不（bú）仅适用于中小（xiǎo）件，更适用做大（dà）型铸件，如：机床（chuáng）床身、大口径管件，大型冷冲模（mó）件，大型矿山设（shè）备配（pèi）件等，因为模型制作（zuò）周（zhōu）期短、成本低、生产（chǎn）周期也短，所以特别（bié）受到好评。 不过也有很多干铸（zhù）造的朋友反映（yìng），消失模工艺看着简单（dān），实际操作过程中还是会出现很多问题，“一看（kàn）一会，一做（zuò）就废”的问题，一（yī）直很（hěn）难解（jiě）决。
+查（chá）看全文（wén）16 2020-01
长时间（jiān）以（yǐ）来（lái），为了（le）减少铁水中的夹（jiá）杂物（wù）从（cóng）而获得（dé）纯净铁水一般使用三种方法：高温熔炼（liàn）、过滤网、聚渣剂。高温熔炼能清（qīng）除铁水中（zhōng）的夹杂物吗？在炼钢生产中，钢水温度高（gāo）达（dá）1700度左右（yòu），钢（gāng）水（shuǐ）中（zhōng）的夹（jiá）杂物（wù）尚需使用（yòng）“炉外（wài）精（jīng）炼技术”才（cái）可（kě）以去除（chú），而铁水***高温度无非（fēi）1500度左（zuǒ）右，怎么可能清除铁水中的夹（jiá）杂物呢？ 过滤网能清（qīng）除铁水（shuǐ）中的夹杂（zá）物吗?过（guò）滤网受（shòu）孔洞大小***，只能过滤颗粒较大（dà）的（de）宏观类（lèi）浮（fú）渣，假若其（qí）孔洞小到可（kě）以过滤（lǜ）以（yǐ）微米计算（suàn）的微观夹杂物（wù），铁水如何顺（shùn）畅通（tōng）过而进入（rù）铸型？因此（cǐ）我们认为：过滤网只能过滤扒渣未（wèi）尽的铁水表面（miàn）浮渣。 聚渣剂只能聚集铁水表面浮渣而（ér）方（fāng）便扒出，是一种常识（shí），无须多议。因此（cǐ），使用“高温熔炼”、“过滤网”、“聚渣剂（jì）”等传统手段（duàn），只能解决铁水（shuǐ）表面（miàn）浮渣（zhā），对于混熔或悬浮在铁水中的各种非金属夹（jiá）杂物（wù），事实上（shàng）是处于（yú）束手无策的状态。基于上述认（rèn）识，我（wǒ）们根据“铁水净化理（lǐ）论” ，结合在铸造（zào）生（shēng）产中，使用铁神一号净化剂的实际经验，总（zǒng）结（jié）出现代（dài）铁水净化（huà）技（jì）术，希望达到三（sān）个目的： 一是统一（yī）思想。使广（guǎng）大铸（zhù）造工作者认识到：要（yào）生产优（yōu）质铸件，必（bì）须获（huò）得纯净铁水； 二是使尽可能多的铸造企业掌握和使用现代铁水净化技术（shù），提高（gāo）国产铸件产品的质量。 三是使尽可能多的铸（zhù）造（zào）企业通过生产优质铸件产品，尤其是生产（chǎn）质量（liàng）好，成（chéng）本低的优质铸件产品（pǐn），提高（gāo）盈（yíng）利（lì）能力，从（cóng）而增加（jiā）铸造企（qǐ）业的市场竞争力。
+查看全文15 2020-01
由球墨铸铁（tiě）的凝固特点认为球铁件易于（yú）出现（xiàn）缩孔缩松缺陷，因而其实现无冒口铸造较为困难。阐述了（le）实现球铁件无冒口铸（zhù）造工艺所应具备的铁（tiě）液成份、浇注温度（dù）、冷铁工艺、铸型（xíng）强度和刚度（dù）、孕（yùn）育处理、铁液（yè）过（guò）滤和铸件模数等条件，用大模数铸件和（hé）小（xiǎo）模数（shù）铸件（jiàn）铸造工艺实例佐（zuǒ）证了（le）自己的观点。 1、球墨铸铁的凝固特点 球墨铸（zhù）铁（tiě）与灰铸铁的凝固方式（shì）不同是由球墨与片墨生长方式不同而造（zào）成的。 在亚（yà）共晶（jīng）灰铁中石墨在初生奥氏体的边缘开始析出后，石墨片的两侧处（chù）在奥氏体（tǐ）的（de）包围下从奥氏体中吸收石墨（mò）而变厚，石墨片的（de）先端在液（yè）体（tǐ）中吸收（shōu）石墨而生长。 在球（qiú）墨铸铁中（zhōng），由于石墨呈球状，石墨球析出后（hòu）就（jiù）开始向周围吸收石墨，周围的液体因为w（C）量降低而变为固态的奥氏（shì）体（tǐ）并且将石（shí）墨（mò）球包围；由于石墨（mò）球（qiú）处在奥氏体的包围中，从奥氏体中只能吸收的碳较为有限，而液体（tǐ）中的碳通过（guò）固体向石墨（mò）球（qiú）扩散的速度（dù）很（hěn）慢，被奥氏体包围又***了它的长大；所以，即（jí）使球墨铸铁的碳当量比灰（huī）铸铁高很多，球铁的石墨化却比较（jiào）困难（nán），因（yīn）而（ér）也就（jiù）没有足够的石墨化（huà）膨（péng）胀来抵消（xiāo）凝固收缩（suō）；因（yīn）此，球墨铸铁（tiě）容（róng）易产生缩孔。 另外，包裹石墨球的奥氏（shì）体层厚度一般是石墨球（qiú）径的1.4倍，也（yě）就是说（shuō）石墨球越大奥氏（shì）体层越厚，液体中的碳通过（guò）奥氏（shì）体转移至石墨球的难（nán）度（dù）也越大。 低硅（guī）球墨铸铁容易（yì）产生白口的根本原因也在于球墨铸铁的凝固方式。如上所述，由于球墨铸铁石墨化困难，没有足够的由石墨化产生（shēng）的结晶潜热向铸型内释放而增大了过（guò）冷度（dù），石（shí）墨来不及析出（chū）就形成了渗碳体。此（cǐ）外，球墨铸铁（tiě）孕育衰（shuāi）退快，也是极易发生过冷的因素之一。 2.球墨铸铁无冒口铸造的条（tiáo）件 从球墨铸铁的（de）凝固特点不难看出，球墨铸（zhù）铁件（jiàn）要实现无冒口铸造的难度（dù）较（jiào）大。笔者根据自己（jǐ）多（duō）年的（de）生产实践经验（yàn），对球墨铸铁实现无冒口铸（zhù）造工（gōng）艺所需具备（bèi）的条件作（zuò）了一些（xiē）归纳（nà）总结，在此与（yǔ）同行分享。 2.1铁液成（chéng）分的（de）选择 （1）碳当（dāng）量（liàng）（CE） 在（zài）同（tóng）等条件（jiàn）下，微小的石墨在铁液中容易溶（róng）解并且（qiě）不（bú）容易生长；随着（zhe）石墨长（zhǎng）大，石墨的生长速度也变快，所以使铁液在共晶前就产生初生石（shí）墨（mò）对促进共（gòng）晶凝固（gù）石墨化是非常有利的。过（guò）共晶成分的铁（tiě）液就能满足这样的条件，但过（guò）高的CE值使石墨在共晶凝（níng）固（gù）前（qián）就长大，长（zhǎng）大到（dào）一定尺寸时石墨开始上浮，产生（shēng）石墨漂浮缺陷。这时，由石墨化（huà）引起的（de）体（tǐ）积膨胀只会造成铁液液面上升，不但（dàn）对铸件（jiàn）的（de）补（bǔ）缩毫无（wú）意义（yì），而且由于石墨在（zài）液态时吸收了大（dà）量（liàng）的碳，反（fǎn）而造成在共晶凝固时（shí）铁（tiě）液中的w（C）量低不能（néng）产生足够的共晶石墨，也就不能抵消由于共晶凝固造成的收缩。实践证明（míng），能够将（jiāng）CE值控（kòng）制（zhì）在（zài）4.30%~4.50%是（shì）***理想的（de）。 （2）硅（guī）（Si） 一般认为在Fe-C-Si系合金中， Si是石墨化元素，w（Si）量高（gāo）有（yǒu）利于石墨化膨（péng）胀，能够减少缩孔的发生。很少有人知（zhī）道，Si是阻碍（ài）共晶凝固石墨化的。所以，不论从补缩的（de）角度考（kǎo）虑（lǜ），还是从防止碎块状石墨产生（shēng）的角度考虑，只要能（néng）通过强化孕育等措施防止白口产（chǎn）生，都要尽（jìn）可能（néng）地降低w（Si）量（liàng）。 （3）碳（C） 在合理的CE值条（tiáo）件（jiàn）下（xià），尽可能提高w（C）量。事实证明球墨铸铁的w（C）量控制（zhì）在3.60%~3.70%，铸件具有***小（xiǎo）的收缩率。 （4）硫（S） S是阻碍石墨球化的主（zhǔ）要元素，球化处（chù）理的主要目的就是脱S，但球墨（mò）铸铁孕育衰退快与w（S）量太低有直接关系；所以（yǐ），适当的w（S）量是必要的（de）。可以将w（S）量控制在0.015%左右，利用（yòng）MgS的（de）成核（hé）作用（yòng）增加（jiā）石墨核心质（zhì）点以增加石墨（mò）球数，减少衰（shuāi）退（tuì）。 （5）镁（Mg） Mg也是阻碍（ài）石墨化的元素，所以在（zài）保（bǎo）证球化率能够达到90%以上的前（qián）提（tí）下，Mg应尽可能低。在原铁液w（O）、w（S）量不（bú）高的条件下，残（cán）留w（Mg）量能够控制在0.03%~0.04%是***理想的（de）。 （6）其他元（yuán）素 Mn、P、Cr等所有阻碍石墨化（huà）的（de）元素（sù）越低（dī）越好。 要注意（yì）微（wēi）量（liàng）元素的影响，如Ti。当w（Ti）量低时，是强（qiáng）力促进石（shí）墨化元素，同时Ti又是碳化物形成（chéng）元素，又是（shì）影响球化促（cù）进蠕虫状石墨产生的元素，所以w（Ti）量控制得越低越好。笔者公司曾经有一个非常成熟的无冒口铸（zhù）造工（gōng）艺，由于一（yī）时原（yuán）材料短缺而使用了w（Ti）量为（wéi）0.1%的生铁，生产出（chū）的铸件不但表面有缩陷，加工（gōng）后内部也出（chū）现（xiàn）了集中型（xíng）缩孔（kǒng）。 总之（zhī），纯净（jìng）原材料对（duì）提高球墨铸铁（tiě）的自（zì）补缩能力是（shì）有利的（de）。 2.2浇注温度（dù） 有实验表（biǎo）明，球（qiú）墨铸铁的浇注（zhù）温度从1350℃到1500℃对铸件收缩的体积没有明显的影响，只不过缩孔的形态从集中型逐渐向（xiàng）分散（sàn）型过度。石墨球的尺寸也随着浇（jiāo）注温度的（de）升高逐渐（jiàn）变大（dà），石墨球的数（shù）量逐渐（jiàn）减（jiǎn）少（shǎo）。所以（yǐ）没有必要苛求过（guò）低的浇注（zhù）温度，只要铸型强度足（zú）够抵抗铁液的静（jìng）压力，浇注温度可以高（gāo）一些。通过（guò）铁液加热铸型减少共晶凝固时的过冷（lěng）度，使石（shí）墨（mò）化（huà）有充足（zú）的时间进行。不（bú）过，浇注速度要尽可（kě）能地快，以尽量减少（shǎo）型内铁液的（de）温（wēn）度差。 2.3冷铁（tiě） 根据（jù）笔者（zhě）使用冷铁的经（jīng）验及利（lì）用以上（shàng）理论分析（xī），冷铁（tiě）能够消除缩孔缺陷的说法并不确切。一方（fāng）面，局部使用冷铁（如打孔部位），只能使缩孔转移（yí）而（ér）不是消除（chú）缩孔；另一方面，大（dà）面积地使（shǐ）用冷铁而获得了减少补缩或（huò）无冒（mào）口（kǒu）的效果，只是无意识地增加了铸（zhù）型强（qiáng）度（dù）而不是冷铁减少了液（yè）体或共晶凝固收缩（suō）。事（shì）实上（shàng），如（rú）果冷（lěng）铁使用过多（duō），影响了石墨（mò）球的长（zhǎng）大及石墨化的程（chéng）度，相反会加剧收（shōu）缩。 2.4铸型强度和刚（gāng）度 由于（yú）球（qiú）铁大都选择共晶或过共晶（jīng）成分，铁液（yè）在铸（zhù）型中冷却至共晶温度所经过的时间较长，也就是铸型所承受的铁液静压（yā）力的（de）时间要（yào）比亚共晶成分的灰铸铁要（yào）长（zhǎng），铸型也就更容易产生压（yā）缩性变形。当石墨（mò）化（huà）膨胀（zhàng）引起的体积增加不（bú）能抵消液体收缩（suō）+凝固收（shōu）缩+铸（zhù）型变形体积时（shí），产生缩孔也就在所（suǒ）难免（miǎn）。所以，足够的铸型刚度及抗（kàng）压（yā）强度是实现无（wú）冒口铸造的重要条件，有许多覆砂铁型铸造工（gōng）艺实现无冒口铸造（zào）既是这一理论的证明。 2.5孕育处理 强效孕（yùn）育（yù）剂及瞬时延后孕育工艺既能给予铁液大量的核心（xīn）质（zhì）点（diǎn），又（yòu）能防止孕育衰（shuāi）退，能够保证球墨铸（zhù）铁在共晶凝固时有足够（gòu）的石墨球数；多而（ér）小的石墨（mò）球减少了液体（tǐ）中的C向（xiàng）石墨核（hé）心转移的距离，加（jiā）快（kuài）了（le）石墨（mò）化速度（dù），短时内大量（liàng）的共晶凝固（gù）又能释放出（chū）较多（duō）的结晶潜热，减少了过冷度，既能防止白口的产生，又（yòu）能加强石墨化膨胀。因而。强（qiáng）效孕育对（duì）提高球墨铸铁的自补缩能力至关重（chóng）要。 2.6铁液过滤 铁液（yè）经过过滤，滤除了部分（fèn）氧化夹杂，使铁液的微观流动性增强，可以降低微（wēi）观缩孔的产生几率。 2.7铸件模数 由（yóu）于铸态珠光（guāng）体球铁（tiě）需要加入（rù）阻碍石墨（mò）化的元素，这会影响（xiǎng）石墨（mò）化程度，对铸件实现（xiàn）自补缩目（mù）的有一定影响，所以有资料介绍，无冒口（kǒu）铸造适用于（yú）牌（pái）号在QT500以下的（de）球墨（mò）铸铁。除此之外，由铸件的形状（zhuàng）尺寸所决定的模数应在（zài）3.1cm以上。 值得（dé）注意的（de）是，厚度＜50mm的板类铸件实（shí）现无（wú）冒口铸造是（shì）困难的。 也有资料介绍，对QT500以上的球墨铸铁实（shí）现无冒口铸造工艺的条件（jiàn）是（shì）其模数应（yīng）大于（yú）3.6cm。 3.应用实例介绍 3.1大模数（shù）铸件（jiàn）无冒口铸造工艺（yì）实例 材料牌号为GGG70的风电增速器行星支架铸件，重量（liàng）为3300kg，轮廓尺寸为φ1260×1220mm，铸件模数约为（wéi）5.0cm。铸件（jiàn）成分为（wéi）：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温度为1370~1380℃ 考（kǎo）虑到铁液对铸型下部的压力较大，容易使（shǐ）铸型（xíng）下部产生压缩变形，所以客户推荐将冷铁主要集中放置在下部（如（rú）图1）。根据（jù）以往的经验，开（kāi）始（shǐ）试制（zhì）时，我们决定使（shǐ）用无冒口铸造（zào）工（gōng）艺，也就是图1去掉冒口（kǒu）的工艺。虽然客户（hù）请（qǐng）***人员对所试制铸（zhù）件做超（chāo）声（shēng）探伤并未（wèi）发现有内部缺陷，解剖结果也未发现（xiàn）缩孔缺陷。但对照其（qí）它相关资料及客户（hù）提供的参考（kǎo）工艺，我们对这么重（chóng）要的铸件批量生（shēng）产（chǎn）后一旦发生缩孔缺陷的（de）后果（guǒ）甚为担心（xīn），所以（yǐ）对（duì）图1工艺进行了凝固模拟试验（yàn），模拟结果如图2。图（tú）1 推荐的（de）冒口补缩工（gōng）艺图2 根据图1工（gōng）艺的（de）模（mó）拟结果 从模拟结果可见，液态收缩已（yǐ）经将（jiāng）包（bāo）括内部的（de）3个Φ140×170mm圆形发热（rè）保温冒（mào）口（kǒu）及外（wài）侧的3个320×200×320mm腰（yāo）圆形发热（rè）保温冒（mào）口内的铁（tiě）液全部用尽；因而，我们在原有320×200×320mm发热保温冒口的上（shàng）面再加（jiā）上（shàng）1个同（tóng）等大小的冒口，即将冒口尺（chǐ）寸改为320×200×640mm。但是，浇铸（zhù）后的结果却是所有冒口一点收缩的痕迹也没有，从而证（zhèng）实了这个铸件完全（quán）可以实现无冒口铸造（zào）。 3.2小模数铸（zhù）件有冒（mào）口铸造实例 图3所示的蜂（fēng）窝板材料牌号（hào）为QT500-7，长×宽×高尺寸为1 230×860×32 mm，铸（zhù）件模数M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂（fēng）窝（wō）板（bǎn）毛坯图 此铸件模数远小于3.1cm，显（xiǎn）然不适用于无冒口铸（zhù）造工艺，但试制时为了提（tí）高工艺出品率，采用（yòng）了立（lì）浇雨淋式浇（jiāo）口（图4），原（yuán）意（yì）是想使铸件在凝固时产生自上而下的（de）温度梯（tī）度，以利用横（héng）浇（jiāo）口补缩，但结果却是在铸（zhù）件的中（zhōng）间部位加工后产生（shēng）了大面积（jī）连通性缩孔（图（tú）4中（zhōng）双点划线处）。试（shì）制4件无（wú）一件成品（pǐn）。图4 试制工艺方案示意图 于是，我们（men）改变思（sī）路，制定了如图5所示的（de）卧浇（jiāo）、冷（lěng）铁加冒口工（gōng）艺。用冷铁（tiě）将铸件分割成9部分，每部分（fèn）的中央（yāng）放置冒口。改进后的（de）工艺出品率大于75%，产品质量稳定，废品率在2.0%以下，由于（yú）原材料（liào）和工艺（yì）都较稳定，加工（gōng）后几乎没有废品。图5 改进后（hòu）的成熟工艺
+查看（kàn）全文13 2020-01
如果是正常的干式切削，几乎所有的钢材切出来的屑都是要烧了（le）呈现（xiàn）紫色才合理的。在这里抛开刀片材料、转速、走刀量（liàng）、切削（xuē）深度、段（duàn）屑（xiè）槽的形状、刀尖大小等不谈（tán），单谈干式切削时铁屑（xiè）颜色的（de）变化：银白色－淡黄色－暗黄色－绛（jiàng）红色－暗蓝色－蓝（lán）色－蓝（lán）灰（huī）色－灰白色－紫（zǐ）黑色（sè），温度也由200摄氏度（dù）左右上升到（dào）500摄氏度以上（shàng），这个颜色变化过程也就是（shì）切（qiē）削过程中（zhōng）所消（xiāo）耗（hào）的（de）功的绝大部分（fèn）转换成切（qiē）削热的（de）过程，同时也可以看作是刀具（jù）损（sǔn）耗（hào）（锋利－钝化－剧烈钝化－报废）过程（无积屑（xiè）瘤时）注意我们通常所（suǒ）说的切削温度是指平均（jun1）温（wēn）度。 切削颜色为（wéi）蓝或蓝紫（zǐ）色（sè）时较为（wéi）合理，如果银白或黄色，则未充分发挥效率，如（rú）果蓝灰则切削用量太大。使（shǐ）用高速钢刀具，则削为银白（bái）和微黄为宜，如果削蓝（lán）则要（yào）减小转（zhuǎn）速（sù）或进给。 切（qiē）屑颜色与切削温度关系： 银白色 —— 约<200℃以（yǐ）下 淡黄色 —— 约（yuē）220℃ 深蓝色（sè） —— 约（yuē）300℃ 淡灰色（sè） —— 约400℃ 深（shēn）紫黑色 —— 约>500℃ 靠颜（yán）色的变化来确定合理参数只是（shì）方（fāng）法（fǎ）或者手段之一。
+查看全文（wén）10 2020-01
热处理工艺口诀 热（rè）处理是重之重，决定产品高质量. 工艺（yì）方（fāng）法应优化，设备性能需掌握. 各段参数选（xuǎn）正确，***可靠应优先. 加热（rè）保（bǎo）温和冷却，环环（huán）相扣不马虎. 用钢成分（fèn）有变化，影响相（xiàng）变（biàn）要考虑. 利用计（jì）算调参数，工（gōng）艺可靠更适用. 钢种类别（bié）要（yào）分（fèn）清，合（hé）理选项更科学. 加（jiā）热温度颇重要，保温时间要充分. 高合金（jīn）钢要分段，缓慢加热有保障. 过热欠热均不（bú）利，恰（qià）好（hǎo）需要多（duō）斟酌. 保温时间要考（kǎo）虑，加（jiā）热条件和状（zhuàng）态. 零件多少和壁厚，选择计（jì）算抓重点. 氧化（huà）脱碳要控制，多种方（fāng）法可（kě）选择. 营造无氧（yǎng）是关键，***佳选择是真空. 零（líng）件细长垂直放，薄壁更要防（fáng）变形. 截（jié）面突变（biàn）要注意，加热冷却要防护. 冷（lěng）却大于临界（jiè）值，获（huò）马氏体是根本. 冷却掌（zhǎng）握要得当，恰当止冷（lěng）防（fáng）开（kāi）裂（liè）. 确保硬度打基（jī）础，立即回火去应力. 温度调整达硬度（dù），钢种不同回火变（biàn）. 多次回火不可（kě）少（shǎo），稳定尺寸（cùn）保性能. 钢有脆性需快（kuài）冷，确保性能要记牢. 硬（yìng）度（dù）性能有（yǒu）依据，定（dìng）量关系可换算. 掌握科学编工艺，脚（jiǎo）踏实地多实践. 积（jī）累经验多总结（jié），实用（yòng）快捷更可靠.
+查看全（quán）文06 2020-01
消失模铸（zhù）造技术是（shì）用泡沫塑（sù）料制（zhì）作成与零件（jiàn）结构和尺寸完全一样的实型模具，经浸涂耐火粘结涂料（liào），烘干后（hòu）进（jìn）行干（gàn）砂造（zào）型，振动紧实，然后浇（jiāo）入金（jīn）属液使模样受热气（qì）化消失，而得到与（yǔ）模样（yàng）形状（zhuàng）一致的金（jīn）属零件的铸造方（fāng）法。 1、压力消失模铸造技术 压力消（xiāo）失（shī）模（mó）铸造技术是（shì）消（xiāo）失模铸造技术（shù）与压力凝固结（jié）晶技术相结合（hé）的（de）铸造（zào）新（xīn）技术（shù），它是在带砂（shā）箱的压（yā）力灌中，浇注（zhù）金（jīn）属液使泡沫（mò）塑料（liào）气化消（xiāo）失后，迅（xùn）速密封压力灌，并通入一定压（yā）力的气（qì）体，使金（jīn）属（shǔ）液在压力（lì）下（xià）凝（níng）固结（jié）晶（jīng）成型（xíng）的铸造（zào）方法。这种铸造（zào）技术的特点是能够显著减少铸件中的缩孔（kǒng）、缩松、气孔等铸（zhù）造缺陷（xiàn），提高铸件致密度，改善铸件力（lì）学性能。 2、真空低压（yā）消失模铸造技（jì）术 真空低（dī）压消失模铸造技术是将负压消失模（mó）铸造方法和低（dī）压反重力浇注方法复合而发展的一种新（xīn）铸造技（jì）术。真空低压消失模（mó）铸造技术的特点是：综合（hé）了低压铸造与真空消（xiāo）失模铸造的技术优势，在可控的气压下完成充型过（guò）程，大大提高了合（hé）金的铸造充（chōng）型能（néng）力（lì）；与压铸相（xiàng）比，设备投（tóu）资小、铸件成本低、铸（zhù）件可（kě）热处理强化（huà）；而与（yǔ）砂型（xíng）铸造（zào）相比（bǐ），铸（zhù）件的精度高（gāo）、表（biǎo）面粗糙（cāo）度小、生产率高、性能（néng）好；反重力（lì）作用下，直浇口成（chéng）为补（bǔ）缩短（duǎn）通道，浇注温度的损（sǔn）失小，液态合金在可控的压力（lì）下进行补（bǔ）缩凝（níng）固，合（hé）金铸（zhù）件（jiàn）的浇注系统简单有（yǒu）效、成品率高、组（zǔ）织致密；真空低（dī）压消失模铸造的浇注温度低（dī），适合于多（duō）种有色合金。 3、振动消失模铸造（zào）技术 振动消失（shī）模铸造技术（shù）是（shì）在消失模铸造过程中施加一定频率和振幅的振动，使铸件在振动场的作用下凝固，由于（yú）消失模（mó）铸造（zào）凝固过（guò）程中对金属（shǔ）溶液施加了一定时（shí）间振动，振动（dòng）力使（shǐ）液（yè）相与固相间产生相（xiàng）对运动（dòng），而使枝晶破（pò）碎（suì），增（zēng）加液相（xiàng）内结晶核（hé）心，使铸（zhù）件***终凝固组织细化、补缩提（tí）高，力学性能（néng）改善（shàn）。该技术利用（yòng）消失（shī）模铸（zhù）造（zào）中现成的紧实振动台，通过振动电机（jī）产生的机（jī）械（xiè）振动，使金属液在（zài）动力激励下生核，达到细化组织的目的，是（shì）一种操作（zuò）简便、成本低廉、无环（huán）境污染的方法。 4、半（bàn）固（gù）态消失模铸造技术 半固态消失模铸造技术是消失模铸造技术与半固态技术相结合的新铸造技术（shù），由于该（gāi）工（gōng）艺的特点在于控制（zhì）液固相的相对比（bǐ）例，也称（chēng）转（zhuǎn）变控制半固态成形。该技术可以提高铸件致密度、减少偏析（xī）、提高尺寸精度和铸件性能。 5、消（xiāo）失（shī）模壳型（xíng）铸造技术（shù） 消失（shī）模（mó）壳型铸造技术是熔模铸造（zào）技（jì）术（shù）与消失模铸（zhù）造结合起来（lái）的新型铸造（zào）方法。该方法是将（jiāng）用发泡模具制（zhì）作的与零件（jiàn）形状一样的泡沫塑料模样表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后（hòu），将（jiāng）其中的泡沫塑料模样（yàng）燃（rán）烧气化（huà）消失而制（zhì）成型壳，经过焙烧，然后进行浇注，而获得（dé）较高尺寸精度铸件的一种（zhǒng）新型（xíng）精（jīng）密铸造（zào）方法。它（tā）具有消失模铸造中的模（mó）样尺寸大、精密度高的特点，又有熔模精密铸造中结壳（ké）精度（dù）、强度（dù）等优点。与普通熔模铸造相比，其特点是（shì）泡沫塑料模料（liào）成（chéng）本低廉，模样粘接组合（hé）方便（biàn），气化（huà）消失容易，克服了熔模铸造模（mó）料容（róng）易软（ruǎn）化而引起的熔模变形（xíng）的（de）问（wèn）题，可以生产较大尺寸（cùn）的各种（zhǒng）合（hé）金（jīn）复杂铸件（jiàn） 6、消失模悬浮铸（zhù）造技术 消失模悬浮铸造技术是消失模铸造工艺与悬浮铸造结合起来的一种新型实用铸造技术。该技术工艺（yì）过程是（shì）金属液浇入铸型后，泡沫塑料（liào）模样气化，夹杂在冒口模型的悬（xuán）浮剂（或将悬浮（fú）剂放置在模样某特定位置，或将（jiāng）悬浮剂与EPS一起制成（chéng）泡沫模样）与金属液（yè）发生物化反应从而提高铸件整（zhěng）体（或部分）组织（zhī）性能。
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