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铸铁件冒口（kǒu）颈部（bù）产（chǎn）生缩孔（kǒng）该如（rú）何（hé）处理？相信这个（gè）问（wèn）题（tí）是一个共性的问题（tí），很（hěn）多铸造行业人士也遇到过，如果（guǒ）没有找到（dào）好的解决方案，不妨大家（jiā）一起探讨一下！ 一（yī）、冒口颈（jǐng）缩孔产生的机理 冒口（kǒu）颈缩孔是指冒口中缩孔（kǒng）穿过冒口颈，侵入铸件中，形成二（èr）次缩（suō）孔（内缩孔）主要的（de）原（yuán）因是冒口颈凝固的（de）比铸件早，堵（dǔ）塞了冒（mào）口至热（rè）节（jiē）的补缩通道（dào）（凝固过程中从热节依（yī）次挪移至冒口颈、冒（mào）口的液（yè）相形成（chéng）的通道），使冒口中（zhōng）的金属液不能对热（rè）节凝（níng）固时发生的（de）体积亏损进行补偿（cháng）（补缩（suō）），就产生冒口颈缩孔。 二、冒口颈（jǐng）缩孔（kǒng）引（yǐn）起（qǐ）的原因（yīn）分析 1、过长的凝固时（shí）间； 2、过多的补缩口； 3、浇注（zhù）温度； 4、过大的内浇口； 5、碳硅当量过（guò）高； 6、浇注系统（tǒng）的设（shè）计； 7、内浇口形（xíng）状。 三、解决方案（àn） 1、过多的补缩口遇（yù）到这（zhè）种情况（kuàng），可以尝试改进浇注系统，均（jun1）匀进水，用（yòng）一个大的冒口补缩。 2、浇注温度解决（jué）方法： 在生产过（guò）程中控制好浇注温度，球铁温度控（kòng）制在1360以上，灰（huī）铁（tiě）控（kòng）制在1400度以下。 3、浇（jiāo）铸系统的设计 解决方法（fǎ）：合理设计浇注系统，特别（bié）要（yào）注意铁水的流速及流向球铁浇注系统建（jiàn）议比例：直：横：内（nèi）=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文27 2020-03
灰铸铁件由于造型制（zhì）芯时造成的主要缺陷及其原因分析与防止方法 （1）气孔 特征及发（fā）现方法（fǎ）: 局部气孔（kǒng）:铸件的局部地方，出现（xiàn）的孔穴（xué）表面较干净光滑的单个（gè）气孔或蜂窝状气孔 用外观检查，机械（xiè）加工或磁力（lì）探伤可以发现。 原（yuán）因分析: 1.浇注系统设置不合（hé）理，使排（pái）气不（bú）畅通（tōng）或产生涡（wō）流，卷入气体（tǐ） 2.砂（shā）型紧实（shí）度过（guò）高，降低了（le）透气性（xìng） 3.砂芯（xīn）排气不良，或通气道堵塞 防止方法: 1.浇注系统的（de）设置应考虑型腔（qiāng）内排气畅通及平稳流入（rù）铸型 2.砂型紧实度要求均匀，不宜过紧 3.砂芯（xīn）排气要求畅通。合箱时，注（zhù）意封死芯头间隙，以免（miǎn）铁（tiě）液钻人（rén），堵（dǔ）塞通气道（dào） 4.在铸件的（de）zui高处，可设置（zhì）出（chū）气孔（kǒng）或出气（qì）片等 5.起（qǐ）模和修型时，不（bú）宜刷水过多 6.对于大平面铸件（jiàn），可采用（yòng）倾斜浇（jiāo）注，出气孔处稍高，以利排气 7.芯撑和冷铁必须千净，无锈 （2）砂眼 特征及发现方（fāng）法: 铸（zhù）件的（de）孔穴内含有砂（shā）粒 用（yòng）外现（xiàn）检查，机械（xiè）加工或磁力探伤可以发现 原因分析: 1.浇注系统位置（zhì）不（bú）合适（shì），如直对砂芯，或（huò）浇口太小（xiǎo），铁液冲刷力（lì）大。破坏局部砂型 2.由于（yú）模型结构（gòu）设（shè）计不够好，发生（shēng）粘模，而砂型（xíng）又未修理好（hǎo），或对铸（zhù）件拐弯处未捣圆角 3.湿型在浇注前的（de）停留时间过长，使干澡部分或凸出（chū）部位脱落 4.造型和合箱时的落砂，未（wèi）清砂干净 防止（zhǐ）方法: 1.浇注系（xì）统（tǒng）位置和大小合适 2.合理选（xuǎn）择（zé）起模斜度和（hé）圆角，手（shǒu）工（gōng）造型时（shí），可压出圆角。成批生产中，模样应（yīng）涂刷分型剂,以免粘模，并往意（yì）修理好损坏部位。 3.缩（suō）短（duǎn）湿型在浇（jiāo）注前的停留时间 4.合（hé）理选用芯头和芯座之间的（de）间隙，以免合（hé）箱时压（yā）碎（suì） 5.合箱前（qián），必须将型内落砂清扫干（gàn）净，仔细合箱，并及时盖住浇冒口（kǒu），以免重新掉入砂粒 （3）夹砂（shā） 特征（zhēng）及发现方（fāng）法（fǎ）: 在铸（zhù）件表面（miàn）上，一层铁和铸（zhù）件之间夹有一（yī）层（céng）型砂 用外（wài）观（guān）检（jiǎn）查或机械加（jiā）工可以发现 原因（yīn）分析: 铁液进人砂型后。使（shǐ）型面（miàn）层的水分向内（nèi）迁（qiān）移，在离型面3~5mrn处形成高水分带。该处强度大大降（jiàng）低，易引起铁液潜入，或（huò）由（yóu）于硅砂（shā）粒高温（wēn）膨（péng）胀（zhàng）的应（yīng）力使（shǐ）表面层鼓起，铁液钻入，形成夹砂。 1.砂型紧实度（dù）过硬或紧实不均匀 2.浇注位置不当；对于水平（píng）浇（jiāo）注（zhù）的大平面铸件（jiàn），有时由（yóu）于铁液（yè）断（duàn）续覆盖大平面的某处（chù）而产生夹砂 防止（zhǐ）方法: 1.砂型紧（jǐn）实（shí）度不宜过紧，要（yào）求均匀，并（bìng）加强透气 2.手工造（zào）型时（shí），局部薄弱处（chù），可（kě）插钉子加强 3.尽（jìn）量使（shǐ）大（dà）平面朝（cháo）下或置（zhì）于侧（cè）面，减少铁（tiě）液对（duì）上平面（miàn）的烘烤面积和烘烤时间（jiān） 4.对大平面（miàn）铸件，浇注系统可分散布置，并适当加大内浇口（kǒu）截面，缩短浇注时间或倾斜浇 （4）粘砂 特征及（jí）发现方法: 铸件表（biǎo）面铁液与砂粘在一起，形成粗糙的表面，用外观（guān）检（jiǎn）查可以发现 原因分析（xī）: 1.砂型紧实度不均匀或太小 2.涂料刷得太薄 防止方法: 1.适当提（tí）高砂型紧（jǐn）实（shí）度，减小砂粒间（jiān）隙(保证透气性（xìng）要求（qiú）)，并捣实均匀 2.选用适当的涂（tú）料(多为石墨粉（fěn）水涂料〕，并刷以一（yī）定的厚度（dù），既（jì）能提（tí）高耐火性（xìng），又可以（yǐ）防止铁液（yè）钻入砂粒（lì） （5）热裂 特（tè）征及发（fā）现（xiàn）方法: 裂（liè）纹处，带有暗色或几乎是黑色的氧化表面 用（yòng）外观检查，透光法，磁力探（tàn）伤，打压试验（yàn），煤（méi）油渗透等方法发现 原因分（fèn）析: 1.砂芯和砂（shā）型（xíng）的退让性差（chà），铸（zhù）件收缩受到阻碍 2.芯骨（gǔ）吃砂（shā）量（liàng）太（tài）小或（huò）砂箱箱带（dài）离铸件太近，阻碍铸件收缩 3.内浇道（dào）设置过分集中，局部过（guò）热（rè），增加应力（lì） 4.铸件（jiàn）的飞边过大，飞（fēi）边处的裂纹，延（yán）伸到铸件上（shàng） 防（fáng）止方法: 1 .砂型紧实度要求适宜，并在型砂（shā）中可加入（rù）适量的锯末（mò） 2.改用较小（xiǎo）的芯（xīn）骨，使吃砂（shā）量适宜，并选用合理（lǐ）的砂箱 3.内（nèi）浇道（dào）布置应（yīng）适当分散（sàn） 4.在铸（zhù）件厚（hòu）、薄交界处，可增设收缩肋 5.正确选择分（fèn）型面位置，并使合箱时，尽量密（mì）合（hé） （6）变形 特征及发现方（fāng）法: 长的或扁平类铸件在（zài）靠近壁厚的一方凹入，成（chéng）弯曲形 用外观检查，划线等方法（fǎ）发现 原（yuán）因分析（xī）: 由于铸件壁厚不均匀（yún），冷却有先后，从而产生（shēng）热应力，当其值大于该材质的屈服极（jí）限时，则产生变形和弯曲 防止方法: 1.厚壁处（chù）设置冷铁或内浇（jiāo）口开在薄壁处，创造（zào）同时凝固条件 2.模样上留出预变形曲率（lǜ）或增设加强肋 3.改善铸件（jiàn）结构 （7）错（cuò）箱 特征（zhēng）及（jí）发现方法: 铸件沿分（fèn）型面发（fā）生相对的（de）位移 用外（wài）观检查或划线测（cè）量可以发现 原因（yīn）分析: 1.模样尺寸（cùn）不对或（huò）变形 2.砂箱或（huò）分（fèn）型板（bǎn）定（dìng）位不准确 3.合（hé）箱（xiāng）不准 4.模样在模板上的位置偏（piān）移 防（fáng）止方法: 1.检查并修整模样 2.检查、修理或（huò）改换砂箱及（jí）分（fèn）型板 3.注意准确（què）地（dì）合（hé）箱（xiāng） 4.检查并调（diào）整模样在型板上的位置 （8）多肉 特征及发现方法（fǎ）: 铸件上有形状不规到的毛刺、披（pī）缝或凸出部分 用外观检查发现 原因分析: 由（yóu）于铁液的压力作用，使型腔局部胀大造成。多半出现在（zài）下型（xíng）如砂（shā）型（xíng）紧实度（dù）不够或（huò）不均（jun1）匀，局部太（tài）松等 防止方法: 适当提高砂型紧实度，并要求均（jun1）匀捣实 （9）缩孔 特（tè）征（zhēng）及发现（xiàn）方（fāng）法: 在铸件热节处产生形状不规（guī）则，表面粗糙（cāo）的（de）集中（zhōng）孔（kǒng）洞（dòng） 用外（wài）观检（jiǎn）查，机械加工或磁力探伤（shāng）可（kě）以发现（xiàn） 原因分析: 1.铸件（jiàn）补（bǔ）缩不足 2.冷铁设置不当（dāng） 3.内浇口（kǒu）位置不（bú）当（dāng） 4.砂型紧实度不够，胀型后（hòu）产生 防止方法: 1.适当加大冒口尺寸（cùn） 2.在厚壁处（chù），设置（zhì）冷（lěng）铁，创（chuàng）造同时凝固条（tiáo）件或（huò）与冒口配合使用（yòng）时，创造顺序凝固条件 3.正确选（xuǎn）择浇注位（wèi）置（zhì）和浇（jiāo）注系统，以造成同时凝固或（huò）顺序凝固 4 .要求砂型紧实度合适 （10）抬箱 特征及发现（xiàn）方法: 铸件外形（xíng）与图（tú）样不符，用外观检查发现（xiàn） 原因分析（xī）: 1.压箱（xiāng）重量不够 2.夹箱（xiāng）紧固时受力不均匀或太（tài）松（sōng） 防（fáng）止（zhǐ）方法: 1.足够（gòu）的压箱重量或用螺（luó）栓（shuān）均匀紧固（gù） 2.分型面应（yīng）平整（zhěng），合箱时要注意密合，以免铁液漏（lòu）出 （11）铁豆 特征及（jí）发现方（fāng）法（fǎ）: 气孔中有小铁珠；用铸件断面检查，机械加工可以发现（xiàn） 原因分析: 1.砂型潮湿 2.内浇道离（lí）铸件zui低处太高（gāo），浇（jiāo）注时，造成铁液飞溅，形（xíng）成铁豆，铁液充满（mǎn）后，又未能把铁豆熔（róng）化，使（shǐ）其与气体一块包（bāo）入铸件（jiàn）中 3.砂（shā）芯透气性差 防止（zhǐ）方法: 1.修型时刷水不宜过多 2.合理确定浇（jiāo）注系统（tǒng）位置 3.加强砂芯的通（tōng）气 （12）渣眼 特（tè）征及（jí）发现方法: 在铸件外部或（huò）内部的孔穴中（zhōng）有熔渣 用外观检查，机（jī）械加（jiā）工（gōng）或磁力探伤可以发（fā）现 原（yuán）因分析（xī）: 浇（jiāo）注（zhù）系统挡渣差 防（fáng）止方法: 合理选用浇注系（xì）统，并加强挡（dǎng）渣措（cuò）施 （13）冷隔与浇不足 特（tè）征及发现方法: 铸件上有未完全融合的缝隙或局部缺肉，周（zhōu）围呈（chéng）圆（yuán）边 用外观检查可以发（fā）现 原因分析: 1.浇注系统设置不当，或浇口截面（miàn）太小 2.铸（zhù）件局部壁太薄 3.冷铁位置选择（zé）不当（dāng） 4.吊芯，合（hé）型时错位使铸件部分壁太薄（báo），甚至完全没有壁厚（hòu） 防止方法: 1.适当加大浇注系统尺寸 2.对于（yú）长形铸（zhù）件可采用两头浇注；对于高大件（jiàn）可采用阶梯（tī）浇注或分散浇口等 3.内浇道不不（bú）宜（yí）离铸件薄壁处（chù）太（tài）远，或可适当（dāng）增加（jiā）薄壁处的厚度 4.吊芯时（shí），随时检（jiǎn）查（chá）尺（chǐ）寸，并注意合型准确
+查看全文26 2020-03
铸造企业在生产过（guò）程中，难（nán）免遇到缩孔、气泡、偏（piān）析等铸件缺陷，造成铸件成品率（lǜ）低，重新（xīn）回炉（lú）生产又（yòu）面临着（zhe）大（dà）量的人力、电能的消耗（hào）。如（rú）何减（jiǎn）少铸（zhù）件缺陷是铸造人士一（yī）直（zhí）关心的问题。 对于减少铸件缺陷（xiàn）问题，来（lái）自英国伯明翰（hàn）大学（xué）的教授（shòu）John Campbell，John Campbell可谓是身经百（bǎi）战（zhàn），对减少铸件缺陷有着独到的见解。早在（zài）2001年，中国科（kē）学院金属研究所（suǒ）研究员李殿中（zhōng），开展热加工过程组织（zhī）模拟与工艺设计，就是在John Campbell教授的指导下完成的。今天洲际传媒就（jiù）为大家整（zhěng）理了一份由（yóu）国际铸造大师John Campbell 提出的减少铸件缺陷的（de）十（shí）大准则，希望对铸造行业的同仁们有所帮助。1、好铸件从（cóng）高质（zhì）量熔炼开始 一旦要开始浇注铸件（jiàn），首先要准备、检查并处理好熔炼工（gōng）艺（yì）。如果有要求，可采用能够接受的zui低标准。然而，更好的选择是：准（zhǔn）备并采（cǎi）用（yòng）接近于零缺陷的熔炼方案。 2、避免自（zì）由液面上产生湍流夹杂 这就要求（qiú）避免前端自由液（yè）面（弯月面）流速过（guò）高。对（duì）于（yú）大部分金属来说（shuō），zui大流（liú）速控制（zhì）在0.5m/s。对于封闭式浇注系统或薄壁件，zui大流速会适当（dāng）增加。这个要求也意味着金（jīn）属液的下落（luò）高度不能超过“静滴”高（gāo）度的（de）临（lín）界值。 3、避免金属液中表面（miàn）凝壳的层流（liú）夹杂 这就要求在整个充型过（guò）程，不要出现（xiàn）任何金属液流的（de）前端提前停止流（liú）动。充型前期的金属（shǔ）液弯（wān）月面必须保持可运动状态，不受表面凝壳增厚的（de）影响，而这些（xiē）凝（níng）壳会（huì）成为铸（zhù）件一部分。要想获（huò）得这种效果（guǒ），金属液前端可以（yǐ）设计成连续扩展的。实际中，只有底注（zhù）“上坡”能实现连续不断的上升过程。（如重力铸造中，从直浇道（dào）底部开始向上流）。这就意（yì）味（wèi）着： 底注式浇注系统； 不要（yào）有“下（xià）坡”形式（shì）的金属液落下或滑落； 不要出现大面积的水平流动（dòng）； 不（bú）要出现（xiàn）由于倾倒或瀑（bào）布式流动而产（chǎn）生金（jīn）属液前端流动停止。 4、避免裹气（qì）（产生（shēng）气泡） 避免（miǎn）浇注系统（tǒng）裹气而产（chǎn）生的气泡进入型（xíng）腔（qiāng）。可以通过以下方式（shì）达到： 合理设计阶梯型浇口杯； 合（hé）理设（shè）计直浇道，快速充满； 合理使用“水（shuǐ）坝”； 避免采用“井式”或其他开放式浇注系统； 采用（yòng）小（xiǎo）截面横浇道（dào）或在直（zhí）浇道于横浇道连（lián）接处附近使用陶瓷过滤片； 使用除（chú）气装（zhuāng）置； 浇注过程无中断。5、避免（miǎn）砂芯气孔 避免砂芯或（huò）砂型产生（shēng）的气泡进入（rù）型腔金属（shǔ）液中。砂（shā）芯必须保证非常低（dī）的含（hán）气量，或者采用适当的排气以阻（zǔ）止砂芯气孔产生。除非能保（bǎo）证完全干透，否（fǒu）则不能（néng）用（yòng）黏土基砂芯或模具修复胶。 6、避免（miǎn）缩孔 由于（yú）对流影响（xiǎng）及不稳（wěn）定的压力梯度（dù），厚（hòu）大（dà）截面的（de）铸件是无法实现向上补缩。所（suǒ）以（yǐ）要遵循（xún）所有的补缩规律来保证良好的补缩（suō）设（shè）计，采用计算机模拟技术进行验证，实际浇（jiāo）注样件。控制砂型和砂芯连接处的飞边水平；控制铸型涂料厚度（如果有的话）；控制（zhì）合金及铸型温度。 7、避免对流 对流危害与凝（níng）固时间有关。薄壁和厚壁铸（zhù）件都能不受对流危（wēi）害影响。而（ér）对于（yú）中等壁厚铸件（jiàn）：通过铸件结（jié）构（gòu）或工（gōng）艺来降低对流危害； 避（bì）免向上（shàng）补缩； 浇满（mǎn）后翻（fān）转。 8、减少偏析 预防偏析并控制在标准范围（wéi）内，或（huò）客户允（yǔn）许的成分超（chāo）限区域（yù）。如果可（kě）能，尽量避免通（tōng）道（dào）偏析。 9、减少残余应力（lì） 轻合金（jīn）固（gù）溶处理后不要进（jìn）行水（冷水或热水（shuǐ））介质淬（cuì）火。如果（guǒ）铸（zhù）件（jiàn）应（yīng）力看起来不大，可采用聚合物淬火介质或强制空气淬（cuì）火。10、给定基（jī）准点 所（suǒ）有的铸件都必须给定用于尺寸检查和加（jiā）工（gōng）的（de）定位（wèi）基准（zhǔn）点。
+查看全文25 2020-03
铸（zhù）造（zào）工艺规程是技术准备工作的核（hé）心，是用于指导生（shēng）产（chǎn）的技术文件。它既是车（chē）间进行（háng）生（shēng）产技术准（zhǔn）备和（hé）科学（xué）管理（lǐ）的依据，也是铸造工艺技术水平的体现和技术经验的结晶。铸造工（gōng）艺规程（chéng）编（biān）制水平的高低，对铸件质量（liàng）、生产成本和效率起（qǐ）着关键（jiàn）性作用。 铸造工（gōng）艺装备（bèi）是指在铸造（zào）生产（chǎn）过程中所用的各种模具、工具、夹（jiá）具有量（liàng）具（jù）等的总称。主要有造型（芯）、合型、浇注等工（gōng）艺过程中所用的模（mó）样、芯盒（hé）、浇冒口模（mó）、砂箱、芯骨、金属型、烘芯板、造型平板、定位销（xiāo）以及造型（xíng）、下芯的夹具、样板、磨具、量具等各种铸（zhù）造工具。工艺装备（bèi）对于顺利组织生产，提高生产（chǎn）率（lǜ）和（hé）铸件质量，降低铸件成本和（hé）劳动强度，是十分重要的。 为了使制定的铸造（zào）工艺便于（yú）执行、遵守（shǒu）和交流（liú），制定的用于指导铸造生产的技术文（wén）件统称铸（zhù）造工艺规程（chéng）。铸造工艺规程（chéng）分两（liǎng）大类：一（yī）类是工艺守（shǒu）则（也称操作规程）。特点是（shì）具有共用性。即对（duì）铸件生产通用的生产环节（jiē）如砂（shā）处理、造型（芯）、烘（hōng）干、合型、熔炼、浇注、落（luò）砂清理等（děng）制定的（de）每个（gè）铸件普遍适用的工艺规（guī）程称为（wéi）工艺守则。它（tā）往往是用文字（zì）、表（biǎo）格（gé）说（shuō）明工序的操作次序、方法、规范，以及所（suǒ）采取的材（cái）料和规格的技术文件，用于指导工序生产操作（zuò）。 另一类是（shì）针对每个铸件的特点和要（yào）求编（biān）制的工艺规（guī）程。对于（yú）大（dà）批量生产或重（chóng）要（yào）铸件的工艺规程的内（nèi）容包括：拟定的（de）铸造（zào）工艺方（fāng）案、绘制的（de）铸造工艺（yì）图、铸件（jiàn）图、模样（yàng）模板（bǎn）图、芯盒图、砂箱图（tú）、铸（zhù）型（xíng）装配图、工艺卡（kǎ）片等。对于单件、小（xiǎo）批（pī）生产的普通铸件的工艺规程可适当简（jiǎn）化。 铸造（zào）工艺规程在生产中起下述作用（yòng）： 1.有利于进行工艺设计（jì），既能选择合理的工（gōng）艺方案，又能采用先进工艺（yì），易于获得优质低成本的铸件（jiàn）。 2.有利于生产技术准备（bèi）工作，如砂箱、芯骨、模具的制备（bèi）。 3.是铸造（zào）各（gè）工艺环节上进行技术检（jiǎn）验的根据（jù），易（yì）找（zhǎo）出造成铸造缺陷的原因，并及（jí）时（shí）采（cǎi）取有效措施。 4.可不断积累和（hé）总结经验，有利于提高生产效率。
+查看全文24 2020-03
皮下气孔（kǒng）的产生，是铸造过程中（zhōng）各个环节和工（gōng）序操作不当的综（zōng）合反应。形成原因复杂，影响因素很多（duō），牵涉到（dào）每个人，每到工序，应引起大家的（de）高（gāo）度重视。原材（cái）料方面 1、含钛（Ti）、含铝（lǚ）（AI）高的原材料以及高合金钢、不锈钢等禁止使用。 2、锈（xiù）蚀、氧化严重，油污、煤泥（ní）、废砂多的（de）原（yuán）材（cái）料，清理干净后使用。 3、潮湿、带水的原材料，干燥后使用。 4、小于3mm的薄铁皮（管件（jiàn））等（děng），禁止使用。 5、原材料长度要控制在300-400mm左右。 铁（tiě）水熔炼方面 1、原材（cái）料装炉时，一定要紧实（shí），尽量减少空间，以（yǐ）减（jiǎn）少铁水吸气和氧化。 2、在每炉铁水熔化（huà）过程中，彻底清渣至少2-3次（cì），并且，清渣（zhā）后要及（jí）时（shí）覆盖（gài）聚（jù）渣和保（bǎo）温材料覆盖铁水，避免（miǎn）铁水长时间与空气接（jiē）触吸气（qì）和氧（yǎng）化。 3、熔化好（hǎo）的铁水，高温等待时间不超过10-15分钟，否（fǒu）则（zé），铁水质量会严重恶化，成（chéng）为“死水”。 4、出（chū）铁温度不低（dī）于1540±10℃，出铁后，要及（jí）时除渣（zhā），同时覆盖（gài）聚渣保温剂，防（fáng）止铁水降温和（hé）氧（yǎng）化。 5、禁（jìn）用（yòng）不符（fú）合标准的增（zēng）碳剂。 孕育剂方面 1、使用前应经300-400℃烘烤，去除（chú）其吸附的（de）水分（fèn）和结晶水。 2、孕育剂（jì）粒度5-10mm。 3、孕育剂含铝量<1%。 浇（jiāo）注方面 1、大、小（xiǎo）包一定要烘干烘透，湿（shī）包禁（jìn）止使用，严禁用铁水（shuǐ）烫包（bāo）代替（tì）烘干。 2、提（tí）高（gāo）浇注温度（dù），高（gāo）温快（kuài）浇。浇注原（yuán）则：慢-快-慢。实践证明，浇注温度提高30-50℃，可使气（qì）孔（kǒng）发（fā）生率大（dà）大降低。浇注时要让铁（tiě）水（shuǐ）始终（zhōng）充满直浇道，中间不断（duàn）流，以迅速建立铁水（shuǐ）静压（yā）力（lì），抵制界（jiè）面（miàn）气体（tǐ）侵入。 3、小包铁水温度低于（yú）1350℃禁用（yòng），应回炉提温后使用。 4、加强挡渣、蔽渣（zhā），及（jí）时清（qīng）除氧（yǎng）化皮，防（fáng）止（zhǐ）其带入型腔。 混砂方（fāng）面 1、严（yán）格控制型砂水分不（bú）大于3.5%。 2、型砂透气性控制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率（lǜ）35-38%，型砂表面硬度>90。 3、选用优质膨润（rùn）土和煤粉。 4、按（àn）规（guī）定（dìng）配入新砂（shā）。 5、每天混砂结束，要（yào）将多余型砂回收，并彻（chè）底清（qīng）理和打扫混砂机。 模具和（hé）造型方面 1、模（mó）具（jù）分型面要设排气孔槽或排气道及暗气（qì）室，以减轻（qīng）气（qì）体压力。 2、在模具上增设暗气室，以减轻气体压力。 3、在横浇道（dào）或（huò）砂芯上面洒冰晶石粉（用量多少，通（tōng）过试验后确（què）定）。 制芯方面（miàn） 1、硅（guī）砂含水要（yào）求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制（zhì）芯工艺：混砂前（qián），硅砂需加热至25-35℃，先将组分（fèn）1加入（rù）砂中，混（hún）制1-2分钟，再加入组（zǔ）分（fèn）2，继（jì）续（xù）混制1-2分钟。两（liǎng）组分加入量各为砂的质量分数的0.75%. 3、由于（yú）聚异氰酸脂（zhī）对水的（de）敏（mǐn）感度（dù）较高，制（zhì）好的砂芯（xīn）存放时（shí）间不应超过（guò）24小（xiǎo）时。 4、三乙胺浓度和残留量过高，易使（shǐ）铸件产生皮下气孔。
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机械粘砂又称为金属液渗透粘砂，是由液态金属或金属氧化物通过毛细管渗透或气相渗透方式钻入型（xíng）腔（qiāng）表面砂粒间隙，在铸（zhù）件表面形成的金属和砂（shā）粒机（jī）械混（hún）合的粘附层。清铲粘砂层时（shí）可见金属（shǔ）光泽。机械粘砂表面呈海绵状，牢固地粘附在（zài）铸件（jiàn）表面，多发生在砂型（xíng）和砂（shā）芯表面受热作用强（qiáng）烈及砂型紧实度低的部位，如浇冒口附近（jìn）、铸件厚大（dà）截面、内（nèi）角（jiǎo）和（hé）凹槽处。 机械粘砂不仅影响铸造铸件的外观质量（liàng），甚至引起报废，因此对铸件的机（jī）械粘（zhān）砂必须引（yǐn）起（qǐ）足够的重（chóng）视，以提高产品成品率。笔者（zhě）结合（hé）多年（nián）的（de）生产实践经验（yàn）并（bìng）参阅有关资料，谈（tán）谈铸件机械粘砂的产（chǎn）生原因及其（qí）防止措施。 1、铸件和模样设计 如（rú）果铸（zhù）件和模样的结构会使砂型具有尖角、悬伸或突出的形状，或具有扁薄的砂（shā）台（tái）或砂芯，则（zé）这种设（shè）计（jì）会促进机（jī）械粘砂（shā）产生。因为这类结构（gòu）的铸（zhù）件会（huì）使砂型（xíng）、砂芯局（jú）部热量集中，其正（zhèng）常的性能受（shòu）到破坏，砂型、砂芯表面提前（qián）溃（kuì）散，熔融（róng）金属或金属（shǔ）氧化物易（yì）于渗（shèn）入而产生机械（xiè）粘砂。对此，可（kě）在热量集中的部位采用特殊（shū）砂型，如锆砂或橄榄（lǎn）石砂，以提高其长时间受热或受高温辐照（zhào）的（de）能力。 2、模样 (1)模（mó）样（yàng）的工艺设计不良（liáng），使砂型舂（chōng）不紧实或紧实度不匀，会造成型腔表面粗糙或疏松，对产生机械（xiè）粘砂有直接影响。模样的（de）工（gōng）艺设计（jì）常（cháng）出现以下错误： ①分模面选择不当，致使（shǐ）上型过（guò）高，或（huò）在砂型中形成很深的型腔。 ②模样在（zài）模底（dǐ）板上的位置布置（zhì）不当（dāng），使凹（āo）陷（xiàn）处难（nán）于舂实（shí），这可能是由于模样距（jù）箱壁太近（jìn），或模样排列过密（mì）所致（zhì）。由于（yú）模样（yàng）排列过于拥挤，会引起（qǐ）铸件（jiàn）产生胀砂（shā），即使没（méi）有明显的（de）胀砂，也会发生机械粘砂。由（yóu）于产生缺陷的根（gēn）源相同，机（jī）械粘砂和胀砂会（huì）出现在同一个铸件（jiàn）上（shàng）。 ③直（zhí）浇道、冒口和（hé）横浇道的位置布置不当，会出（chū）现不易舂实的凹陷（xiàn）部位（wèi），这与浇冒口系统的布局有（yǒu）关。 ④起模斜度<1.5°时（shí），即使整个砂型（xíng）的紧实度（dù）合适（shì），也会使砂型（xíng）表面撕裂，易于使金（jīn）属或（huò）金属氧化物渗入。 (2)模样的工艺结（jié）构（gòu）不良，导致金属（shǔ）液静压力（lì）过高。由于静压力的增（zēng）高，砂型的负荷也就加重，因此（cǐ）需要采用特殊的砂型或更紧实的造型方法，以抵（dǐ）挡金属液对砂型的渗透压力。 3、砂箱 砂箱的设计（jì）及构造不合理，致使砂型紧实度不匀或舂砂过软。 产（chǎn）生（shēng）这些问题的一（yī）般（bān）原（yuán）因如下（xià）： (1)箱（xiāng）带的位置（zhì）不当，妨碍某些凹（āo）陷部位的舂实（shí），因而（ér）导致砂型局部过（guò）软，引起胀砂或机（jī）械（xiè）粘砂。 (2)因砂箱太小造成舂砂不实。 (3)箱带位置不当，使直浇道和冒口（kǒu）不能放在合适的位（wèi）置上（shàng），以致冒口（kǒu）或（huò）直（zhí）浇道与（yǔ）模样间的型砂（shā）舂不（bú）紧实。又因该处（chù）必然造成热量集中，使机械粘砂（shā）更为严（yán）重。因此，如直（zhí）浇道或冒口的位置不能（néng）改变，则必须将箱带（dài）割（gē）去一块或整个去掉（diào）。 (4)上（shàng）箱过高。机械（xiè）粘砂通常与（yǔ）型腔表面（miàn）的抗渗透能力及金属（shǔ）液的静压力有关（guān），金属（shǔ）液压力（lì）的大小，与金属的（de）密度（dù）和上箱高（gāo）度有关。如从（cóng）铸件（jiàn）补缩需要出（chū）发，上箱应有一定高度，但型砂性能也一定要随（suí）之（zhī）加以改善。 4、浇（jiāo）冒口（kǒu）系统 (1)浇冒口的位置不当导致（zhì）砂型局（jú）部过热（rè），从而促（cù）使型腔表面过早毁（huǐ）坏（huài），金（jīn）属液或在高温下形成的金属氧（yǎng）化（huà）物就更（gèng）容易渗入型腔表面。 这类情况较典型（xíng）的例子有下列（liè）几种: 第yi，直浇道或（huò）冒口距型面过近（jìn），形（xíng）成一个热节区，这一热节区的砂型如未舂实（shí），则机械粘砂缺陷就会十分（fèn）严重（chóng）。 第（dì）二，在一（yī）定的（de）型腔表面上流过的金（jīn）属液过多（duō），会把型面加（jiā）热到足以毁坏的程度。如果型腔中（zhōng）初期凝固（gù）的硬壳被后来流入的金（jīn）属（shǔ）液（yè）重熔（róng），则粘砂就更为严重。 第三，在（zài）浇注时，凡能造成金属液压力（lì）过高的任何因素，均可能导致铸件产生机（jī）械粘砂。当金属液不仅（jǐn）压力高，而且温度也（yě）高时，情（qíng）况尤为严重。 (2)直浇道（dào）、横浇道（dào）和（hé）内浇道的截面比例不当（dāng），使金属液在浇注时不断受（shòu）到氧化，增加了金属氧化物（wù）的数量，并导致对型砂的助熔作用。在浇注（zhù）过程中（zhōng），浇注系统应始终充满金属液，否则，在浇（jiāo）注系统（tǒng）中的任何部位均能使金属（shǔ）液（yè）受到氧化。 (3)冒口颈尺寸过大（dà），将（jiāng）造成（chéng）其（qí）周围型砂过热，这是一个较为普遍（biàn）的问（wèn）题。这一问题常是由于冒口颈太长引起的，为了使冒口颈中金属液不（bú）致过早凝固，就（jiù）不得不（bú）加大颈部尺（chǐ）寸。如果因（yīn）为（wéi）冒口颈设（shè）计不（bú）当导致补缩（suō）不到，那么zui好是缩短冒口颈，以（yǐ）防止（zhǐ）凝固，而不是加大其尺寸。尺寸（cùn）较小的冒口颈，可以减少砂型（xíng）受热。 (4)浇口杯（bēi）或直（zhí）浇道设计不当，以致浇注时（shí）卷入空气造成金（jīn）属液氧化，这通（tōng）常是（shì）由于湍（tuān）流引起的（de），随着金属液表（biǎo）面（miàn）氧化膜（mó）的不断积累会引起机械粘砂。 5、型砂（shā） (1)原砂粒度分布（bù）不均匀，会（huì）造成砂型紧实（shí）度低，原砂的粒度（dù）分布对砂型的（de）zui大紧实度有直接（jiē）影（yǐng）响。 (2)型砂的流动性和成型性差。 (3)壳型砂上（shàng）树脂（zhī）的覆（fù）膜太薄（báo），会使型壳的局部强度降低和局（jú）部砂粒未被（bèi）树脂（zhī）覆（fù）盖，往往由于（yú）这种简（jiǎn）单的原因，使铸件发生机械粘砂（shā）。 (4)铸型的透（tòu）气性过（guò）高（gāo），这是型砂颗粒太粗的另一种反映。透气性（xìng）和紧实度（dù）是（shì）相互影响的（de）两个因素。紧（jǐn）实度低则透气性好（hǎo），反之亦然。 (5)型砂中碳素材料或脱氧物质不足，会产生过多的金属氧化（huà）物，使氧化物湿润砂（shā）粒而易于渗入。 6、制芯（xīn） (1)未刷涂（tú）料砂芯的砂粒太粗（cū）或粒（lì）度分布（bù）不佳，与原砂粒度分布不均匀一样，对产生机（jī）械粘（zhān）砂（shā）有（yǒu）影响。 (2)砂芯未舂实，与（yǔ）砂（shā）型未舂实的性质一样，对机械粘（zhān）砂有重大影响。 (3)砂芯表面粗糙或多孔，会引起机械粘砂（shā）。熔（róng）融金属或（huò）金（jīn）属氧化物（wù）浸（jìn）润了这种（zhǒng）粗（cū）糙（cāo）的（de）或（huò）多孔的表面后就（jiù）会渗入砂（shā）芯。 (4)砂芯在储存期间吸湿。对砂芯来说，水分过（guò）多（duō）更为麻（má）烦（fán）。因为砂芯（xīn）水分过多不（bú）易察（chá）觉。有的砂芯看上去像是干的，但实际上其水分仍（réng）然很高。 (5)砂芯（xīn）在搬（bān）运时（shí）操作不（bú）慎，或（huò）在涂料尚（shàng）处于湿态时（shí）搬运而招致破损或擦伤（shāng）涂层。其后（hòu）果是造成砂芯上的涂料不够，以致（zhì）不能阻止金属或金属（shǔ）氧（yǎng）化物渗入砂芯。涂料破损处就好像在砂（shā）芯上开（kāi）了一个（gè）出（chū）气孔（kǒng）一（yī）样，造成金（jīn）属（shǔ）液沸腾而产（chǎn）生（shēng）机械粘砂。 (6)砂芯（xīn）涂料浸入太浅，会直接引起机械粘砂。 (7)砂芯涂料的（de）高温强（qiáng）度低。由于涂料中（zhōng）的粘土不足，或是溶剂太多，以致粘结剂含量减（jiǎn）少，造成涂料高（gāo）温强度（dù）降低而引起机（jī）械粘砂。 (8)芯砂混制不良，使砂芯个别部位强度过低，在浇（jiāo）注时造成崩落，因（yīn）而产生机械粘砂。 (9)砂芯清扫和（hé）修整不良时，会直接（jiē）造（zào）成机械粘砂。对砂芯（xīn）加强检验，这（zhè）类缺陷是应该能够避免的。 (10)砂芯在浸、喷涂料后未再次烘干。与（yǔ）砂芯（xīn）在砂型中吸湿返潮一（yī）样（yàng），涂层不（bú）干极易发生剥落与掉皮。 (11)芯盒不干净（jìng），会使芯砂粘附在芯盒上（shàng），造成砂芯表（biǎo）面粗糙（cāo）。质量优良的砂芯有致密的表（biǎo）面层（céng），芯盒不干净（jìng）就（jiù）得不到具有（yǒu）致密表面层的（de）优质砂芯。 7、造型 (1)舂（chōng）砂（shā）松软和紧实度不均（jun1）匀。在大多数情况下，舂砂（shā）紧（jǐn）实（shí）和紧（jǐn）实度均匀（yún）同样重（chóng）要。然而，有（yǒu）时紧（jǐn）实（shí）度不均匀比砂型（xíng）整体（tǐ）松软（ruǎn）的危害更大。 (2)砂型（xíng）修补不良（liáng）。砂（shā）型修补面粗糙（cāo）疏松，会（huì）引（yǐn）起（qǐ）机械粘砂;修型过度或修补部位（wèi）水分过高（gāo），也会造成金属液（yè）沸腾而引起机械粘砂。 (3)补砂（shā）不良的部位毛糙、疏松，会（huì）发生（shēng）机械粘砂。 (4)砂型涂（tú）料不（bú）匀或不足。 (5)表干型的涂料（liào）干燥（zào）不匀（yún）或未（wèi）充（chōng）分烘干。 (6)脱模（mó）液用量（liàng）过多会削弱砂型表面强度，促成金属液（yè）沸腾而（ér）产生铸（zhù）件（jiàn）机械粘砂。 (7)砂型涂料的波（bō）美（měi）度（dù）太低，涂料就会（huì）被（bèi）砂型吸入，因而发生涂料掉皮、掉屑或剥（bāo）落而造成机械粘砂。 (8)模样表面（miàn）覆盖的面砂（shā）量不足，这是（shì）常见的操作疏忽。 (9)冷（lěng）热（rè）材料(砂（shā）芯、砂型、芯（xīn）撑、冷（lěng）铁等)接触到一起。冷热材料相遇，会使水分凝聚。水分能（néng）引（yǐn）起沸腾型（xíng）机械粘砂，同时大幅增（zēng）加氧化（huà）物的生（shēng）成速度，随后（hòu）便会（huì）发（fā）生金属氧化物的渗入。这是产生机械粘（zhān）砂的一般（bān）原因（yīn），也是高压造型产生机械粘砂的主要原因。 8、金属（shǔ）成（chéng）分 (1)易于形（xíng）成流动性好的金属氧化物（wù），流（liú）动性好的金属比表（biǎo）面张力高或（huò）粘稠的金属更容（róng）易引起（qǐ）机（jī）械（xiè）粘（zhān）砂。 (2)合金中含有低熔点成分，如铅青铜中的铅就容易（yì）引起（qǐ）机械粘砂。因为铅比母（mǔ）体金属温度（dù）还低很多时仍然处于流动状态。 (3)需要高温（wēn）浇注的（de）合金。由于（yú）合金流动性好，容易产生机械粘砂。此外（wài），因浇注温度高，加速了氧化物的生成速度，故更具有形成氧化（huà）性机（jī）械粘砂的倾向。 9、浇（jiāo）注 (1)浇注温（wēn）度过高时，不但会使金属液流动性提高，还会使金属液迅速氧化，因（yīn）而加速了（le）氧化（huà）性机械粘砂的发生。 (2)浇包抬得（dé）过高和（hé）上箱过高（gāo）一样，会形成过高的（de）金属压（yā）头，促使金属或金属氧化物进入砂型的孔隙（xì）中。
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消失模进砂是（shì）消失模铸造时（shí）常见的（de）缺陷，进砂部位可（kě）能涉及到直浇道/横（héng）浇道（dào）/内浇道等，尤其是浇注系统与逐渐结合的（de）部位。消失模（mó）铸造的夹渣缺陷 夹渣缺陷是指干砂粒、涂料及其（qí）他夹（jiá）杂物（wù）在浇注过程中随着铁水进入铸件而形（xíng）成的缺陷（xiàn）。在机加工后的铸件表（biǎo）面上，可看到白色或黑灰（huī）色的夹杂物斑点，单个或成片分布,白（bái）色为石英砂颗（kē）粒（lì），黑（hēi）灰色为（wéi）渣、涂料、泡沫模型热解后（hòu）残留物和其他夹杂。这种缺（quē）陷俗称为“进砂”或“夹渣”，在消失模（mó）铸造生产中该缺陷是一种很（hěn）常见（jiàn）的缺陷。几乎采用消失（shī）模铸造的工（gōng）厂是（shì）普（pǔ）遍（biàn）存在（zài）的，且（qiě）很难（nán）彻底根（gēn）除。只有在每一（yī）道（dào）工序上（shàng）采取多种措施且（qiě）精（jīng）心操（cāo）作才能把“夹（jiá）渣”降到很（hěn）低，取得比较满意的效（xiào）果。 在消失模（mó）铸件冷（lěng）却打箱后未清理前，根（gēn）据铸件及浇（jiāo）注系统（tǒng）表面状况，即可以判定有没有进砂和夹（jiá）渣缺陷。如果浇口杯、直浇（jiāo）道、横（héng）浇道、内浇道和浇口（kǒu）表（biǎo）面或连接处以及铸（zhù）件表面（miàn）粘砂严重或有裂纹状粘砂存在，则基本可以肯定（dìng）铸件有夹渣和进砂缺陷。砸断浇道棒或浇（jiāo）道拉（lā）筋（jīn），可看到断（duàn）口上有白色（sè）斑点，严重时断口形成一圈白色斑点（diǎn）。这样的（de）铸件，特别是板状、圆饼状铸件（jiàn）机加工后加工面（miàn）上就会有白色、黑灰色斑（bān）点缺陷。如（rú）果工序操作规程控（kòng）制不严格，生产（chǎn）的铸（zhù）件（jiàn）严重的影（yǐng）响（xiǎng）了铸件质量（liàng）和定单完（wán）成的进度。 造成夹渣（zhā）和（hé）进（jìn）砂缺陷的（de）原因 经过（guò）我们在生产实践中长期观（guān）察（chá）证（zhèng）明，从浇口杯、直浇道、横浇道、内浇（jiāo）道至（zhì）铸件，所有部位都有可能造成进砂，特别是浇注系统（tǒng）与铸件的结合部位。在整个生产过程中，浇注系统白（bái）模表面的涂料（liào）脱落开（kāi）裂、白（bái）模结合部位的涂料脱落开裂、泡沫塑料白模表面的（de）涂料（liào）脱落开裂、直（zhí）浇（jiāo）道封闭不严密（mì）等因素是造成夹渣（zhā）、进砂缺陷的zui主要原因。其次，工艺（yì）参数的选（xuǎn）择，如浇注系统净压头大小、浇注温度（dù）高（gāo）低、负（fù）压度大小、干砂（shā）粒度等因素（sù），以及模型运输过程及装箱操作（zuò）情况等都对铸件夹渣和（hé）进砂缺陷（xiàn）有很大影响。只有（yǒu）在这些环（huán）节（jiē）采取系统的（de）措施、精心操作，才能（néng）把铸件的夹渣缺（quē）陷减少和（hé）基本消（xiāo）除，获得（dé）优（yōu）质铸件（jiàn）。克服夹渣缺（quē）陷是一个系（xì）统（tǒng）工程。 减少和克服夹渣缺陷的方（fāng）法和措施（shī） 进砂问题、夹渣缺（quē）陷是消失模铸造生产的一大（dà）难题（tí）。目前（qián）消失模铸造（zào）生产很成功的主（zhǔ）要是三类（lèi）产品，即（jí）抗磨（mó）件、管件（jiàn）和箱体（tǐ）类铸件，它们都是很少加工或不加工的铸件。对于加工面多且要求高的铸（zhù）件（jiàn），夹渣缺陷是一个（gè）关键需要解决的问题。我们的经（jīng）验是（shì）从（cóng）以（yǐ）下（xià）几（jǐ）个方面采（cǎi）取措施可（kě）以（yǐ）减少和消除夹渣（zhā）缺（quē）陷（xiàn）： 1，涂（tú）料 消失模涂（tú）料的作用是： 1），提高铸（zhù）件表面光洁度、使铸件粗燥度降低2－3个等级，提高铸件表面质（zhì）量和使用性能（néng）。 2）减少（shǎo）和防止（zhǐ）粘砂、砂孔缺陷。 3），有利于清砂、落砂。 4），将浇注时（shí）消失模融（róng）熔的液体和气体顺利通过涂料层排出到铸型砂（shā）中（zhōng）去，而且防（fáng）止金属（shǔ）液渗入砂型，防止铸件产（chǎn）生气孔（kǒng）、金（jīn）属（shǔ）渗透（tòu）和碳缺陷。 5），提高模样（yàng）强度和刚度（dù），防止在运输、填砂震动造型时（shí）产生变形（xíng）和破坏，有利于提高铸件（jiàn）尺寸精度和成品率。消失模铸（zhù）造用涂料（liào）要求（qiú）具有（yǒu）强度、透气性、耐火度、绝（jué）热性、爆（bào）热抗裂性（xìng）、耐急泠急热性、吸湿性、清理性（xìng）、涂挂性、悬浮性（xìng）、不流淌性等一系列性能（néng），防止（zhǐ）夹渣缺陷首先要（yào）求涂料（liào）具有高的强度和（hé）耐火性能。要（yào）求涂挂于白模表面的（de）涂料层在（zài）烘干和（hé）运（yùn）输过（guò）程中（zhōng）不（bú）产生裂纹（wén）和开裂，即涂料（liào）应具有足够的室温强度（dù）；而在浇注过程中，在高温金（jīn）属的长时间冲刷（shuā）作用下涂（tú）料（liào）层也（yě）要不脱落、不产生（shēng）裂纹开裂，即有高的高温（wēn）强度。在液态金属（shǔ）进入铸（zhù）型（xíng）时直浇口（kǒu）封（fēng）闭严密、铸件和浇注系统表面的（de）涂料层（céng）不脱落、不产生裂纹（wén）和开裂（liè）是（shì）防止夹渣缺（quē）陷的首要条（tiáo）件，如果浇道（dào）密封不严密（mì），涂料层产生脱落、裂纹和（hé）开裂，大量砂粒、涂料和夹杂物就会（huì）进入金属形成夹（jiá）渣（zhā）缺陷。强（qiáng）度和透气（qì）性是涂料的（de）两（liǎng）个重要的性能（néng），有时候要求（qiú）浇注系统用的涂料要比铸件涂料具有更高的耐火（huǒ）强度，以抵御高（gāo）温金属长（zhǎng）时间的冲刷作用而不脱落开裂。操作工在涂刷过程必须（xū）保证涂料的均匀性。 2．装箱操（cāo）作 在（zài）装箱时模（mó）样组（模（mó）型+浇注（zhù）系统）表面的涂（tú）料层不允许有任何脱落、裂纹和开裂（liè），特别是在直浇道与横浇道结合处、横浇道与内浇道结合处（chù）、内浇口与（yǔ）铸型结合（hé）处，只要（yào）有松动、裂（liè）纹、连接（jiē）不牢靠（kào）就有可能进砂。这就（jiù）要（yào）求结合处（chù）强度要高、涂料要比（bǐ）较厚，浇注系（xì）统要有足（zú）够（gòu）的（de）刚（gāng）性，必（bì）要时需设置拉（lā）筋或加固套。模样组（zǔ）放置于（yú）砂箱底砂上（shàng）时（shí）应平稳，不允许（xǔ）悬空放（fàng）置（zhì）时即开（kāi）始撒砂震（zhèn）动造型（xíng），以（yǐ）避（bì）免震（zhèn）裂（liè）涂料层。不要正对模样猛（měng）烈（liè）加砂，应先（xiān）用软（ruǎn）管加砂，震动振实时再用雨淋设备撒砂（shā）。开始震动造型时震动要轻微、震幅要（yào）小（xiǎo），等干砂埋住（zhù）模（mó）样再（zài）大幅震动。在（zài）震动（dòng）造型时（shí）浇注（zhù）系（xì）统特别是直浇道时不允许掰、弯，以免（miǎn）涂料层破裂，要严（yán）密封闭（bì）直浇口以免进砂。整（zhěng）个装箱、撒砂、震动、造型操作（zuò）过（guò）程要非常仔细小（xiǎo）心（xīn），一定（dìng）要保证在浇注前模样组涂料层没有任何脱落、开（kāi）裂（liè）和裂纹。在（zài）浇（jiāo）注前（qián）应（yīng）再次把（bǎ）浇口（kǒu）杯清理保证没有浮砂（shā）、尘土和杂物。 3，浇（jiāo）注压头（tóu）、温（wēn）度和（hé）时间 浇注时（shí）压头越高对浇注系统（tǒng）和铸型的冲刷越大，冲坏（huài）涂料造（zào）成（chéng）进砂的可能性也（yě）越（yuè）大，对不同大（dà）小（xiǎo）的铸件压头要有所不同。要选（xuǎn）择（zé）容量合适的浇包（bāo），浇包要尽（jìn）可能降低（dī）浇注高（gāo）度，包嘴尽（jìn）量靠近浇口杯，应避免用大包浇小活。浇（jiāo）注温度越高，对涂料性能要（yào）求就越高，就越容（róng）易产生粘砂夹渣（zhā）等（děng）缺陷，应选择合适的浇（jiāo）注温度。对（duì）于灰铸铁件（jiàn），出炉（lú）温度（dù）可在（zài）1480℃左右，浇注温度为1380－1420℃；球铁铸件出炉温度应（yīng）在1500℃以上，浇注温度（dù）为1420－1450℃；铸钢件浇注（zhù）温（wēn）度为1480－1560℃。一箱需铁水300－500公（gōng）斤的铸铁件浇注时间可控（kòng）制在（zài）10－20秒左右。 4，负压 消（xiāo）失模铸造的浇注过（guò）程一般（bān）都是在（zài）真空条件下进（jìn）行的，负压的作用（yòng）是紧（jǐn）实干（gàn）砂（shā）、加快排气（qì）、提高充型能力，在真空密封（fēng）条件（jiàn）下浇注改（gǎi）善了工作环（huán）境。负压度（dù）的大小对（duì）铸件质量有很大影响，过大的负压（yā）度使金属（shǔ）液流经开裂（liè）、裂纹处时吸入干砂和（hé）夹杂物的可能性增加，也使铸件的粘砂缺陷增加。过快的充型速度增加了金属对浇道和铸型的冲刷（shuā）能力，易使涂（tú）料（liào）脱落进入金属，也容（róng）易（yì）冲（chōng）坏涂料层造成进砂（shā）。对于铸铁件，合适（shì）的负压度一般0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇（piě）渣和集渣冒口 在浇（jiāo）注系（xì）统设置（zhì）挡（dǎng）渣、撇渣和铸件上设置集渣冒口和采（cǎi）取挡渣、撇渣措施有助于改善进砂和夹渣缺陷。 6，型砂（shā） 型砂粒度过粗、过（guò）细都影响夹渣和粘砂缺陷的产生，粒度过粗使（shǐ）粘砂夹渣缺陷（xiàn）增加。铸铁件一般采用粒度（dù）30/50的干（gàn）石英砂（水洗（xǐ）砂）即可。 7，采用铁（tiě）水净（jìng）化技术（shù） 消失模铸件的整个成型过程（chéng）都要（yào）考虑铁（tiě）水净（jìng）化问题（tí），这（zhè）是消失模铸造的（de）关键技术之（zhī）一。包（bāo）括从铁水（shuǐ）熔炼、过（guò）热（rè）、直至浇入铸型的全过（guò）程均（jun1）要考虑（lǜ）净化（huà）问题，过（guò）滤技术是其（qí）中之一。
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机械粘砂又（yòu）称为金属液（yè）渗透粘（zhān）砂（shā），是由液态金属（shǔ）或金属氧化物通过（guò）毛细管渗透或气相渗透方（fāng）式（shì）钻入型（xíng）腔表面砂粒间隙，在铸件表面形成的金属和砂粒机械混合的粘附（fù）层。清铲（chǎn）粘砂层（céng）时可见金属光泽。机械（xiè）粘砂表面呈海绵状，牢固地粘附在铸件表面（miàn），多发生在砂型和砂芯表面受热作用强烈及砂型紧实度低的部位，如浇冒口附近（jìn）、铸件厚大（dà）截面、内（nèi）角（jiǎo）和凹槽处。机械粘砂（shā）不仅影（yǐng）响铸造铸件的（de）外观（guān）质量，甚（shèn）至引起报（bào）废，因此对铸件的机械粘砂必须引起（qǐ）足够的（de）重视（shì），以提高（gāo）产品成品率。笔者结合多年的生产实践经验并参阅有关资料，谈谈铸件机械（xiè）粘砂的（de）产生（shēng）原因及其防（fáng）止措（cuò）施。 1、铸件（jiàn）和模样设计 如果铸件和模（mó）样的结构会使砂（shā）型具（jù）有尖（jiān）角、悬伸（shēn）或突出（chū）的形状，或具有扁薄的砂台或砂芯，则这种设计会（huì）促进（jìn）机械粘砂产生。因为这类结构（gòu）的铸件会使砂型、砂芯局部热量集中，其正常的性能受到破坏，砂型、砂芯表面提前溃（kuì）散，熔融金属或金属氧化物（wù）易（yì）于渗入而产生（shēng）机械粘砂（shā）。对此，可在热量集中的部位采用（yòng）特（tè）殊砂型，如锆砂或橄榄石砂（shā），以提高其长时间（jiān）受热（rè）或受高（gāo）温辐照的能力。 2、模样（yàng） (1)模样的（de）工艺（yì）设计不良，使砂型舂（chōng）不紧实或紧实度不匀，会造成型腔（qiāng）表面粗（cū）糙或疏松，对产生（shēng）机械粘砂有直接（jiē）影响。模样的工艺设计（jì）常出现（xiàn）以（yǐ）下错误： 一是（shì）分模面选择不当，致使上型过（guò）高，或在砂（shā）型中形成很深的型腔（qiāng）。 二是模样在模底板（bǎn）上的位置布置不（bú）当，使凹陷处难于舂（chōng）实，这可能是由于模样距（jù）箱壁太近，或（huò）模样排列过密所致。由于模（mó）样排列过于拥挤，会引起铸件（jiàn）产生胀砂（shā），即使（shǐ）没有明显的（de）胀砂，也会发生机械（xiè）粘砂（shā）。由于（yú）产生缺陷的根源相（xiàng）同，机械（xiè）粘砂和胀（zhàng）砂（shā）会出现（xiàn）在同一（yī）个铸（zhù）件上。 三是直浇道、冒口和（hé）横浇道的位置布置不当，会出现不（bú）易舂实（shí）的凹陷部位，这与浇冒口系统的布局有关。 四是起（qǐ）模斜度<1.5°时，即（jí）使整个砂型（xíng）的紧（jǐn）实度（dù）合适，也会（huì）使砂型表（biǎo）面撕裂，易（yì）于使金属或（huò）金属氧（yǎng）化物渗入。 (2)模样的工艺（yì）结构不良，导致金属（shǔ）液静压力过高。由于静压力的增高，砂型的（de）负荷也就加（jiā）重，因此（cǐ）需要采用特（tè）殊的（de）砂型或更紧实的造型方（fāng）法，以抵挡金属液（yè）对砂（shā）型的（de）渗透压力（lì）。 3、砂（shā）箱 砂箱的设计及构造不合理，致使砂型紧实度不匀或（huò）舂砂过软。 产生这（zhè）些问题的一般（bān）原因如下： (1)箱带（dài）的位置不当，妨碍某些（xiē）凹（āo）陷部位的舂实，因而（ér）导致砂型局部过软，引起（qǐ）胀（zhàng）砂或机械粘砂。 (2)因砂箱太小造成舂砂不实（shí）。 (3)箱带（dài）位置不当，使（shǐ）直浇（jiāo）道（dào）和（hé）冒口不（bú）能放（fàng）在合（hé）适的（de）位置上，以致（zhì）冒口或直浇道与模样间（jiān）的（de）型砂舂不紧实。又因（yīn）该处必然造成热量集中（zhōng），使机械（xiè）粘（zhān）砂更（gèng）为严重。因此，如（rú）直浇道或冒口的位置不（bú）能改变（biàn），则必须将（jiāng）箱带割去一块或整个去掉。 (4)上箱过高。机（jī）械粘砂通常（cháng）与型腔表面（miàn）的抗渗透（tòu）能力及（jí）金属液的静压力有关（guān），金属液压力的大（dà）小，与（yǔ）金属的密（mì）度（dù）和上箱高度有关（guān）。如从铸件（jiàn）补缩需要（yào）出发，上箱应有一（yī）定高度，但型（xíng）砂性能也一定要随之加以改善。 4、浇冒（mào）口系统 (1)浇冒口的位置不当导致砂型局部过热，从而促使型腔表面过早（zǎo）毁坏，金属（shǔ）液或（huò）在高（gāo）温下形成的金属氧（yǎng）化物（wù）就更容易渗入型腔表面。 这类情况较典（diǎn）型的例（lì）子有下（xià）列几种: 第yi，直浇道或冒口距型（xíng）面过（guò）近，形成一（yī）个热节（jiē）区，这一（yī）热节区的砂型如未舂实，则机械粘砂缺陷就会十分严重。 第（dì）二，在一（yī）定的型腔表（biǎo）面上流过的金属液过多，会把型面加热到足（zú）以毁坏的程度。如果型腔中初期凝（níng）固的硬壳被后（hòu）来流入的金属（shǔ）液重熔，则（zé）粘砂（shā）就更为严重。 第三（sān），在浇注时（shí），凡能（néng）造成（chéng）金属液压力过高的任何因素，均可能导致铸件产生（shēng）机械（xiè）粘砂（shā）。当（dāng）金属液不仅（jǐn）压力高，而且温度也高时，情况尤为（wéi）严重。 (2)直浇道、横（héng）浇道（dào）和（hé）内浇道的截面比（bǐ）例不（bú）当，使金属液（yè）在浇注时不断受到（dào）氧（yǎng）化，增（zēng）加了金（jīn）属氧（yǎng）化物的数量（liàng），并（bìng）导致对型砂的（de）助熔作（zuò）用。在浇（jiāo）注过程（chéng）中，浇注系统应始终充满金（jīn）属液，否则，在浇注系统中（zhōng）的任何部位均能使金（jīn）属液（yè）受到（dào）氧（yǎng）化。 (3)冒口（kǒu）颈尺寸过大，将（jiāng）造成其（qí）周（zhōu）围型砂过热，这是一个较为普遍的问（wèn）题。这一问题常是由于冒口颈太长引起（qǐ）的，为（wéi）了（le）使冒口颈中（zhōng）金属（shǔ）液（yè）不致过早凝（níng）固，就不（bú）得（dé）不加大颈部（bù）尺寸。如（rú）果因为冒口颈设计不当导致补缩不到，那么zui好是（shì）缩短冒口颈，以防止凝（níng）固（gù），而不是加大其尺寸。尺（chǐ）寸较小的冒口颈，可以减少砂型受热。 (4)浇口杯或（huò）直浇道设计不当，以致浇注（zhù）时卷入空气造成金属液（yè）氧化，这通常是由于（yú）湍（tuān）流引起的，随着金属液表（biǎo）面（miàn）氧化膜的不断积（jī）累会（huì）引起机械粘砂。 5、型（xíng）砂 (1)原砂粒度分布不均匀，会造（zào）成（chéng）砂型紧实度低，原砂（shā）的（de）粒（lì）度分布对砂型（xíng）的zui大（dà）紧实度有直接影响。 (2)型砂的流（liú）动性和成（chéng）型性差。 (3)壳型砂上树脂的覆膜（mó）太薄，会使型壳的（de）局部强度降低和局部砂粒未被树脂覆盖，往往由于这种简单的原因（yīn），使（shǐ）铸件（jiàn）发（fā）生机械粘砂（shā）。 (4)铸（zhù）型的透气性过（guò）高，这（zhè）是型砂（shā）颗粒太粗的另一（yī）种（zhǒng）反映。透气（qì）性和（hé）紧实（shí）度（dù）是相（xiàng）互影响的两个因素。紧实度（dù）低则透气性（xìng）好，反之亦然。 (5)型砂中碳素（sù）材料或脱氧物质不足（zú），会产生过多（duō）的金属氧化物（wù），使氧化物湿润砂粒而易（yì）于渗入。 6、制（zhì）芯 (1)未刷涂料砂（shā）芯的砂（shā）粒太（tài）粗或（huò）粒度分布不佳，与原砂粒度分布不均匀一（yī）样，对（duì）产生机械粘砂有影响。 (2)砂（shā）芯未舂实，与砂型未舂实的性质一样，对机（jī）械粘砂有重大影（yǐng）响。 (3)砂芯表面粗糙或多孔，会引起（qǐ）机械粘砂（shā）。熔融金属或金属氧化物（wù）浸润了这（zhè）种粗糙的或多孔的表面后就（jiù）会渗入砂芯。 (4)砂芯在（zài）储存期（qī）间吸湿。对砂芯来说，水分（fèn）过多更为麻烦（fán）。因为砂芯水（shuǐ）分（fèn）过多不（bú）易察觉。有的砂芯（xīn）看上去像是（shì）干的，但实际上其水分（fèn）仍然很高。 (5)砂（shā）芯在搬运时操作不（bú）慎，或在涂料尚处于湿态（tài）时（shí）搬（bān）运而招致破损或擦伤涂层。其（qí）后果是（shì）造成砂芯上（shàng）的涂（tú）料不够，以致不（bú）能阻止金属或金属（shǔ）氧化（huà）物渗入砂芯。涂料破损处就好像在砂芯上开了一个（gè）出气孔一样，造成（chéng）金属液沸（fèi）腾而产生机械粘（zhān）砂。 (6)砂芯涂料浸入（rù）太浅，会（huì）直接引起机（jī）械粘砂。 (7)砂芯涂料的高温强度低。由于涂（tú）料中的粘（zhān）土不足，或是溶（róng）剂太多，以致粘结剂（jì）含量减少，造成涂料高温强度降低而引起机（jī）械粘砂（shā）。 (8)芯砂混制不良，使（shǐ）砂芯个别部位强度过（guò）低，在浇注时造成崩落，因而产生机（jī）械粘（zhān）砂。 (9)砂芯清扫和修整不良时，会直接造（zào）成机（jī）械粘砂。对砂芯加强检验，这（zhè）类（lèi）缺陷是应该（gāi）能够避免的（de）。 (10)砂（shā）芯在浸、喷涂料后（hòu）未（wèi）再次烘干。与砂芯在砂型（xíng）中吸湿返潮（cháo）一样（yàng），涂层不（bú）干极易发生剥落（luò）与（yǔ）掉皮。 (11)芯盒不（bú）干净（jìng），会使芯砂粘附（fù）在（zài）芯盒上，造成（chéng）砂芯（xīn）表面粗（cū）糙。质（zhì）量优（yōu）良（liáng）的（de）砂芯有致密的表面层，芯盒不干净就得不到具有致密表（biǎo）面（miàn）层的优质砂芯。 7、造型 (1)舂（chōng）砂松软和紧实度不均（jun1）匀（yún）。在大多数情（qíng）况（kuàng）下（xià），舂砂紧实和紧实度均匀同样重（chóng）要。然而，有（yǒu）时紧实度不均匀（yún）比砂型整体松软的危害更大。 (2)砂型修补不良。砂型修补面粗糙疏松，会（huì）引起（qǐ）机械粘砂;修型过（guò）度或修补部位水分过高，也会造成金属液（yè）沸（fèi）腾而引起机械粘砂。 (3)补砂不良的部（bù）位毛糙、疏（shū）松，会发生机械粘砂。 (4)砂型涂料不匀或不足（zú）。 (5)表干型（xíng）的涂料干燥不匀或（huò）未充分烘干。 (6)脱模液用量过多会（huì）削弱砂型表（biǎo）面强度，促成金（jīn）属（shǔ）液沸腾而产生铸件机械（xiè）粘砂。 (7)砂（shā）型涂料的（de）波美度太低，涂料就（jiù）会被砂型吸入（rù），因（yīn）而发生涂料掉皮（pí）、掉屑（xiè）或剥落而造成机械粘砂。 (8)模样表面覆盖的面砂量不足，这是常见（jiàn）的操作疏（shū）忽。 (9)冷热材（cái）料(砂芯、砂型、芯撑、冷铁等)接触到（dào）一（yī）起。冷热（rè）材（cái）料相（xiàng）遇，会使水分凝聚。水分能（néng）引起沸腾型（xíng）机械粘砂，同时大幅（fú）增加氧化（huà）物（wù）的生成速度，随后便会发生金属氧化物的渗入。这是产生机械粘砂的一般原因，也是（shì）高压造型（xíng）产生机（jī）械粘砂的（de）主要原因。 8、金属成分 (1)易于（yú）形成流动性好的金属氧化（huà）物，流动性好的金属比表面（miàn）张力高或粘稠的（de）金属更容易引起（qǐ）机械粘砂（shā）。 (2)合金中含有（yǒu）低（dī）熔点成分，如（rú）铅青铜中的铅就（jiù）容易引起机械（xiè）粘砂。因为铅比（bǐ）母体金属温（wēn）度（dù）还低很多（duō）时仍然处于流动状态（tài）。 (3)需要高（gāo）温浇注（zhù）的合（hé）金。由于（yú）合金流动（dòng）性好，容易产生机（jī）械粘砂。此外，因浇注温度高（gāo），加（jiā）速了氧化（huà）物的生成速度，故（gù）更具有形成氧化性机械粘（zhān）砂的倾向。 9、浇（jiāo）注 (1)浇注温（wēn）度过高时，不（bú）但会使金属液流动（dòng）性提高（gāo），还会使金属液迅速（sù）氧化，因而加速了氧化性机械（xiè）粘砂的（de）发生。 (2)浇包抬得过高和上箱过高（gāo）一样，会形成过高的金属压头，促使金属或金属氧化物（wù）进入（rù）砂型的（de）孔（kǒng）隙中。
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铸（zhù）件晶粒粗大是指经过机（jī）械工（gōng）或进行断口检验时，显示出晶粒组织过分粗大而不适合应（yīng）用的缺陷，这种晶（jīng）粒粗（cū）大的组织，可能（néng）是（shì）遍布于铸件整体，也可能发生（shēng）于铸件的局部。从本质上讲，晶粒粗大缺陷是一种冶金缺陷。笔者根（gēn）据多年的生产实践并参阅有关资（zī）料，谈（tán）谈铸件晶粒粗大缺陷产（chǎn）生的（de）原因及防止措施。 1、铸件结构（gòu）和工艺（yì）设计 (1)铸件截面差异过大（dà），会因为较厚的截面冷却缓慢而（ér）造成该（gāi）处晶粒粗大。灰铸铁等对截面变化（huà）十分敏感的金属（shǔ），更容易产生（shēng）此类缺（quē）陷。 防止产生这类缺（quē）陷（xiàn）的有效方法是避免（miǎn）铸件截面尺（chǐ）寸过分悬殊，但（dàn）这种途径有时是铸（zhù）造工作者所无能（néng）为力（lì）的。因而就铸造本（běn）身言，可通过采取设置冷铁、控制浇注（zhù）温度或通过选择（zé）合适的（de）浇汁系统来减少（shǎo）这类问题的发生，降低（dī）这类（lèi）缺陷（xiàn）的严重程度。采用冷铁可加（jiā）快铸件较厚截面的冷却（què）速（sù）度； 浇注温（wēn）度过高，会使这类问题更为严重，应予以避免；通过调节、修正浇注系统设计，使温度低的金属熔液位于铸件截面（miàn）较（jiào）厚的部位，并在铸件的（de）厚截面处（chù）设计zui有效的冒（mào）口（kǒu），以（yǐ）尽（jìn）可能减小冒口的尺寸。 (2)对于带孔（kǒng）铸件，工艺设计（jì）人员有（yǒu）时没（méi）有采用有助于减小有效截面尺寸的（de）型芯（xīn），使未设芯的（de）截面过厚（hòu）而产生此缺（quē）陷，因此在工艺设计（jì）时（shí），应尽可（kě）能在（zài）较厚的截（jié）面中设置砂芯。 (3)在某些情（qíng）况下，铸件截面（miàn）并（bìng）不太厚，但因某（mǒu）一较窄的凹陷部位或型芯在铸件中（zhōng）形（xíng）成热汇截面（miàn），其结果和（hé）厚大截面一样。例如．在（zài）铸件（jiàn）较（jiào）深部（bù）位的一个柱状脐子处，可能（néng）需要设置型芯，而（ér）这样就会造成冷却缓（huǎn）慢。在不能（néng）设（shè）计（jì）进行修改的情况下，除（chú）非可以降低金属温度，或重（chóng）新没置浇口，zui好的解决办法是（shì）在型芯或（huò）铸型截面处设置冷铁。 (4)工艺设计时加工余量留得过大，不仅增加（jiā）了切削加工的（de）费用，还会把较致密的（de）铸（zhù）件表（biǎo）层切削掉，并暴露出中（zhōng）心冷却较慢的疏松部分。这种设计毫无可取之处，因（yīn）为无论从铸（zhù）造还是从机械加（jiā）工的角度来（lái）看都是（shì）不合理的，解（jiě）决（jué）办法（fǎ）是改变铸件的设计。如果不允许更改设（shè）计，那么正确的（de）方法（fǎ）则（zé）是采用冷铁、控制浇注温度及调整浇注（zhù）系统。 (5)在（zài）厚截（jié）面处型（xíng）芯（xīn）设计不合适，型芯支撑不正确，或采用（yòng）其（qí）他（tā）引起偏芯（xīn）的（de）技术，会造（zào）成（chéng）铸（zhù）件截面（miàn）的变化，从而引起晶粒粗大。 2、浇冒口系统 (1)未能实现（xiàn）顺序凝固 浇注系统未能（néng）很好地实现顺序（xù）凝固（gù），通常是造成（chéng）晶粒粗大的原因。对于（yú）截面变化急（jí）剧的铸件，必须（xū）允分（fèn）注意内浇口（kǒu）的数量和位置。为了进（jìn）行补缩，在冒口的（de）作用区保持灼热的熔（róng）融金属（shǔ），会使厚截面的冷却速度降低到产生粗（cū）大晶粒的程度（dù）。冒口设计（jì）不当，如（rú）冒口颈过长，冒口垫设计不当（dāng），或（huò）冒口（kǒu）尺寸太大，都（dōu）会在（zài）较厚截面处造成过多热量的（de）汇集（jí）。 (2)易于造（zào）成热汇的浇冒口分布 同样，为了对厚截面进行（háng）补缩，常（cháng）会在局部（bù）区（qū）域（yù）造成过分的（de）热（rè）量汇（huì）集。例（lì）如，因为侧冒口会造成厚（hòu）截面的（de）过热并减缓冷却速（sù）度，所以有时不便（biàn）于在实际操作（zuò）中（zhōng）使用。实际生产中需（xū）通过合（hé）理（lǐ）的（de）冒口设计，尽可能减小冒口（kǒu）的（de）尺寸。 (3)在内（nèi）浇口（kǒu）或冒口与铸件连接处造成局部热（rè）节 内浇口或冒（mào）口（kǒu）颈部较短，对于补缩是有（yǒu）利（lì）的，但却会使（shǐ）横浇道或冒口太（tài）靠近铸件（jiàn），减缓了该部位的冷（lěng）却速度（dù）。而（ér）增大冒（mào）口颈部，又会给补缩带来问题。因此zui好的措施是采取有效（xiào）的冒口设计，尽可能减（jiǎn）少冒口的尺（chǐ）寸，不使（shǐ）横浇（jiāo）道和冒口过于接近易于形成（chéng）粗大品粒的关键（jiàn）截面，恰当地设（shè）置横（héng）浇道和冒口，以实现补缩（suō）。 (4)内浇口数量（liàng）不足 内浇（jiāo）口数量（liàng）太少，不仅（jǐn）易于造成冲砂，同时还会造（zào）成局部热节（jiē）和（hé）粗（cū）大晶粒组织。这种现象普遍存在于（yú）所有的铸造金属（shǔ）中，即使（shǐ）是浇注温度较低的铝合金也会出（chū）现这种（zhǒng）情况。在某些情况下，因为（wéi）浇口数（shù）量太少，会导致（zhì）产生缩松缺（quē）陷。这（zhè）种缩松缺陷可（kě）能会掩盖由于（yú）同样原因造成的晶粒粗（cū）大（dà）的缺陷。实际上，当晶粒粗大（dà）缺（quē）陷严重恶（è）化时，就（jiù）变成了一种缩（suō）松缺陷，因而对这两种缺陷的防治措施，常常是相同的。 3、型砂 只（zhī）有当型砂使型壁（bì）产（chǎn）生（shēng）的位移足以导（dǎo）致增加临界截面(易于形（xíng）成（chéng）粗大（dà）晶（jīng）粒的截面)的（de）截面尺寸（cùn）时，型（xíng）眇才是造成（chéng）晶粒粗大缺陷（xiàn）的一个因素。由于（yú）在（zài）厚截面（miàn）处的型壁移动可能zui大，所以这种缺陷还是（shì）有可能产生的，此（cǐ）时所产生的（de）品粒粗大缺陷和胀砂有关（guān）。 4、制芯 生产中（zhōng）应避免采用未烘（hōng）透或空（kōng）气硬（yìng）化的（de）油砂（shā）芯（xīn），因为这（zhè）种型芯可能会产生（shēng）放热（rè）反应，从而造成（chéng）热量过分汇（huì）集。这种（zhǒng）情况（kuàng）或出现于大型（xíng）铸件，或（huò）出现（xiàn）于采用具（jù）有放（fàng）热性能粘接剂的（de）厚（hòu）大型芯（xīn）。从某（mǒu）种意义来说，这种型芯起着一种***率的（de）绝热体（tǐ）的作用，并把金属熔液的冷却速度（dù）减（jiǎn）缓（huǎn）到了危险的程（chéng）度。 5、造型 (1)缺少能促使加快（kuài）冷却速（sù）度（dù）的通气孔就较厚的（de）铸件截面来说，铸件（jiàn）的（de）冷（lěng）却（què）速度与通过型砂散出热量的速（sù）度有关。排气充分会有助于（yú）水气（qì）迅速排出，从而产生一种致冷的（de）效应。 (2)未设置（zhì）激冷钉或冷铁这种情况通常是因为（wéi）粗心疏忽所（suǒ）致。 6、化学成分 从本质上来说，晶粒粗大和金属的（de）化学成分与冷却（què）速度的配合有关，因此选择（zé）这种配合（hé）是非常重要的。如果冷却（què）速（sù）度（dù）难以调节，那么粗晶组织必定是起因于（yú）金属的化（huà）学成分不当。由于金属成分的重要性（xìng），现将每一（yī）种金属简述如下。 (1)灰铸（zhù）铁和可（kě）锻铸铁 碳当量过高，碳和硅（guī）效（xiào）应的数学计（jì）算（suàn），通常（cháng）可以概括为（wéi）：CE=C+1/3Si，晶粒粗大可能是因为（wéi）碳过（guò）量（liàng）或硅过量，或者（zhě）碳硅过量所致。与硅相比，碳的效应（yīng）相当其3倍，所以碳的做量（liàng）变化，要比硅的同量变化危（wēi）险（xiǎn）得多。碳（tàn）、硅（guī）的（de）这（zhè）种作用（yòng），既影响到可锻铸铁，也影（yǐng）响到灰铸铁。对可锻铸铁而言，晶粒粗大既不（bú）呈现为黑色，也不呈现出表示初生石墨的（de）麻口，而是（shì）以一般（bān）的晶粒粗大的形（xíng）式呈现，这是（shì）由于含碳或含（hán）硅量过（guò）高，或（huò）者二者均过高（gāo）。磷（lín）也会对晶粒粗大（dà）产生影（yǐng）响。当wp=0.1％时，会加重（chóng）缩孔缺陷，特别是在冷却较缓慢的截面部位加重晶粒粗大（dà）缺陷的程度。 (2)铸钢 在铸钢（gāng）的熔化和脱氧操作中，加入了（le）一些会延缓晶（jīng）粒（lì）长大的元素，因此和锻钢相比，铸钢不太容易形成品粒粗（cū）大。因（yīn）成分而引起品粒（lì）粗（cū）大的铸钢（gāng）件（jiàn），可（kě）通过退火或正（zhèng）火处理得到细化。 (3)铝合金 铁（tiě）杂质会使铸铝（lǚ）件品粒（lì）粗大，脆性增加，这类缺（quē）陷多数是由于熔化操作不当（dāng）所致。在铝合（hé）金中（zhōng），特别是那些要求过热的铝合金，加（jiā）入适量的细化品粒合（hé）金元素是（shì）必要的。 (4)铜合金 铜合金中晶粒粗大（dà）的缺陷（xiàn）常被针孔、气孔或缩松所掩盖。铜合金因成分变化会造成品粒（lì）粗大，但通（tōng）常总是先（xiān）出现针孔、气孔或缩松。 7、熔化（huà） 熔化操作（zuò）小当会对合（hé）余的（de）品粒组织产生（shēng）影（yǐng）响。对于不同的铸造金属，必须采（cǎi）取小同的熔化工艺。 (1)冲天炉熔化（huà）灰铸铁（tiě） 鼓风量和焦炭不平衡，会（huì）造成（chéng）过量增碳。例如，底焦（jiāo）高度过高和降低鼓风量会造成过量（liàng）增碳。当（dāng）炉衬熔蚀后，增碳会更加（jiā）严（yán）重（chóng）。因（yīn）为冲天炉直（zhí）径变（biàn）大后，为了保持同样的含（hán）碳量（liàng），需增加鼓（gǔ）风量。在过高的温度下熔化会增加（jiā）碳（tàn）量，如果采用热风熔炼，就会遇（yù）到这种（zhǒng）情况。根据经验，鼓风温度每增加55℃，就会（huì）增（zēng）加0.10％的碳(质量（liàng）分数)。如果采（cǎi）用氧气（qì）来提高温度，并（bìng）不一定会产生同样（yàng）的问题（tí）。 出铁液的间隔过长，或铁液停（tíng）留在炉缸中的时（shí）间过（guò）长，也会导致增（zēng）碳。生产低（dī）碳铸铁（tiě）一般都采用较浅的（de）炉缸，并缩短出（chū）铁液的间（jiān）隔时间，尽（jìn）量做到连续出铁液。 间断熔化（huà）会造成过量（liàng）增碳，导致产生粗（cū）晶组织。另外，因停风而（ér）使熔化间断，几乎无一例外地导致（zhì）碳和硅含量的（de）波动。停风（fēng）之（zhī）后，通常（cháng）需（xū）要15min，才能重（chóng）新获得（dé）原来规定的化学（xué）成分（fèn）。 (2)可锻铸铁（tiě） 炉料称重或配料中产生的偏差（chà）会（huì）导致化学（xué）成分的变化；炉内（nèi）鼓风（fēng）量（liàng）没有保证，会影（yǐng）响化学成（chéng）分（fèn）的控制（zhì）；熔化过热或火焰中（zhōng）充烟（yān），都会造成增（zēng）碳。 (3)黄铜和青铜 采用（yòng）脏污的坩埚，以及在坩埚（guō）的底部和侧（cè）壁处留有上一炉熔化时（shí）所残余的凝壳（ké）或金属薄层（céng），都会造成对下一次熔化的（de）污（wū）染（rǎn），因（yīn）此生产（chǎn）中应避免使用来（lái）源不（bú）明的废（fèi）料，防止在（zài）金属炉料内掺入会产（chǎn）生气（qì）体的（de）原材料，如湿的、油污染的或其他（tā）脏污（wū）的材料。 (4)铝（lǚ） 因（yīn）熔化温（wēn）度控制（zhì）不当而使（shǐ）铝液（yè）过热，是造成铝合金晶粒（lì）粗大的常见原因。因此生产中应将过热的铝液（yè）缓慢地冷却下来，使其降到较低的（de）浇注温度。此外，在配料过程中粗（cū）心大意（yì）或（huò）者炉料污（wū）染，也会引（yǐn）起（qǐ）晶粒粗大缺（quē）陷。 8、浇注 对所有金属（shǔ）来说，浇注温度过高都容（róng）易造成晶粒粗大缺陷。 9、其它（tā） (1)冷却速度（dù）过（guò）慢 除了与设计、浇注系统和金属成（chéng）分有关外，还与其他因素有关，如型砂紧密度偏低、当需要采用而（ér）没有（yǒu）采用冷铁、浇注（zhù）和落砂之间的时（shí）间间隔过（guò）长，以及落砂后将灼（zhuó）热（rè）的铸件堆（duī）放在一起等。 (2)热（rè）处理（lǐ）不当 也是造成某些金属品粒（lì）粗大的（de）主要原因之一。 (3)机械加工不（bú）当 不恰当（dāng）的机（jī）械（xiè）加工会使实际上致密的铸件看上去像是具有晶粒粗大缺（quē）陷的样子。所谓机械加工不当，是指（zhǐ）刀具（jù）磨得不合理、刀具过钝、切（qiē）削（xuē）速度（dù）或进刀控制有（yǒu）误，以及粗加工（gōng）方（fāng）法不当等，这些都（dōu）会造（zào）成带有某种损伤（shāng）的（de）多（duō）孔外观（guān），这种（zhǒng）外观会使人们认为铸件存在晶（jīng）粒粗大的缺（quē）陷。
+查看全文18 2020-03
一、混（hún）砂工艺标准（zhǔn） （一）材料要求： 1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂（shā）要求，一（yī）般选（xuǎn）用二（èr）氧化硅含量较高（gāo）的天然砂或石（shí）英砂，原砂粒（lì）度根据铸件（jiàn）大小（xiǎo）及壁厚确定（dìng），原（yuán）砂的含（hán）泥质量分数应小于2%，原砂中（zhōng）的水份必须（xū）严格控制，且一般应进行烘（hōng）干。 2、水玻璃：水玻璃模应（yīng）根据铸件（jiàn）大小（xiǎo）来确定。 （1）小砂型（芯）为（wéi）加速硬化采用选（xuǎn）用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。 （2）中型砂型（芯（xīn））可选用（yòng）M=2.3—2.6的水玻（bō）璃。 （3）生产周期长的大型砂型（芯）选用（yòng）M=2.0—2.2的（de）低模数水玻璃。 （二）混制比例（质量（liàng）分数%） 造型砂/水（shuǐ）玻璃=100：6～8 （三）混制时间（jiān）：一般情况下混（hún）制5分钟，室温或水玻璃密度较大（dà）时（shí）可（kě）适当延长混砂时间。 （四）混制后（hòu）要求：混制好的造型砂要求无（wú）块状或团状，流动性较好。二、造型工（gōng）艺（yì）要（yào）点： （一）基本（běn）原则： 1、质量要求高的面（miàn）或主（zhǔ）要加工面应（yīng）放（fàng）在下面。 2、大平面应放在下（xià）面。 3、薄壁部分（fèn）应放在下面。 4、厚大部分应放在上面。 5、应（yīng）尽量减少砂（shā）芯的数量（liàng）。 6、应尽量采（cǎi）用平直的分型面。 （二（èr））基本（běn）要求： 1、木模（mó）：要求轮廓完整，无裂纹（wén）、无破（pò）损、无（wú）残（cán）缺，表面光洁（jié），尺寸符合铸造工艺（yì）图纸要求，并经（jīng）常（cháng）进行尺（chǐ）寸校验（yàn）。 2、砂（shā）箱：砂（shā）箱的尺寸大（dà）小应根据（jù）木模规格（gé）确定，大（dà）、中型砂箱应焊接箱筋（jīn）。 3、浇注系统：根据铸件的结构特点的工艺（yì）要求（qiú），选择适（shì）宜（yí）的浇注系（xì）统（tǒng），通常采用顶注式（shì）、底注式。 （1）浇注系统设置基本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜（yí）不（bú）妨碍铸件（jiàn）收（shōu）缩（suō），便于排气、落砂和清理，应使（shǐ）铸（zhù）型尺寸尽量减少，简化造型操作，节省型砂用量和降低（dī）劳动（dòng）强度。 （2）内浇道位置（zhì）的（de）注意事项。 1）内浇道不应设在铸件（jiàn）重（chóng）要部位。 2）应（yīng）使金（jīn）属（shǔ）液流至型腔各部位的距离zui短。 3）应不使金属液（yè）正（zhèng）面冲击铸型和砂芯。 4）应（yīng）使金属液能均匀（yún）分散，快速地充满型腔。 5）不要（yào）正对铸型中的冷（lěng）铁和芯撑。 4、冒口 （1）冒（mào）口设置基本（běn）原（yuán）则（zé）： 1)根据铸件的结（jié）构和工艺要求正确选（xuǎn）择冒（mào）口的形状（zhuàng）、大小和安（ān）放位置。 2)根（gēn）据冒（mào）口的有效补（bǔ）缩范围合（hé）理地确定冒口数量。 （2）冒口设（shè）置基本（běn）要求： 1)对于壁厚不均匀的铸件，每个热节部位都必须设置冒（mào）口。 2）应尽（jìn）量设置在铸件被补缩部位（wèi）的顶（dǐng）部（bù）或近旁。 3）当铸件在不同（tóng）高度上有热节需要补缩时，可设置多个（gè）冒口，但各冒（mào）口的补缩（suō）区必（bì）须隔开。 4）冒口（kǒu）zui好不设置在铸（zhù）件重要的或受（shòu）力较（jiào）大的部位。 5）应（yīng）尽量使内浇道通（tōng）过冒口。 6）冒口（kǒu）应尽量不（bú）设置（zhì）在铸件应（yīng）力集中处。 7）冒口zui好设置在（zài）铸（zhù）件需要机械加工的表面上。 （三）造型操（cāo）作： 1、操（cāo）作流程 顺序是：选取合适砂箱→放置（zhì）木模（mó）→填砂→紧（jǐn）实→放置（zhì）上（shàng）砂（shā）箱→安置（zhì）浇（jiāo）冒口→填砂→紧实（shí）→起（qǐ）模修型→硬化 2、操作方法及质量标准 （1）根据铸（zhù）件模型的（de）形状（zhuàng）和大小，选（xuǎn）取合适的砂（shā）箱。 （2）把铸件模型放到砂箱（xiāng）内的适当位置。 （3）往砂箱中加入适当造型砂，使用工具将砂箱中（zhōng）的造型砂紧实，紧实程度要适中。 （4）用刮（guā）板（bǎn）刮去高出砂箱的造型砂，使砂型表面（miàn）和砂箱的边缘平齐。 （5）用毛刷清理模型表面浮砂，覆（fù）盖塑料薄膜并使薄（báo）膜（mó）平整（zhěng）。 （6）放（fàng）置上砂箱，上、下砂箱箱口要对齐。 （7）在上砂箱中合（hé）适位置放置浇冒口，添（tiān）加（jiā）造型砂并紧实。 （8）分（fèn）箱起模，修型（xíng）并扎气眼硬化。 3、砂型型（xíng）腔质（zhì）量要求 （1）砂型无飞边、无毛刺、无残缺，型腔内干净无残砂（shā）等异物。 （2)型腔（qiāng）应干（gàn）燥，硬化程度高，合箱前要保证充分干燥（冬季（jì）可适当延（yán）长硬（yìng）化（huà）和烘烤时间）。 （3）砂型轮廓完整、清晰，合箱箱（xiāng）印或记号完整清晰。 （4）浇口、冒（mào）口位置设（shè）置合理、大（dà）小符合要求；排气孔通畅、浇注（zhù）系统（tǒng）根据铸件设置合理。 4、合箱 合箱就是把砂型和（hé）砂芯按要（yào）求组（zǔ）合在（zài）一起成为铸型的过程。习惯上也称拼箱（xiāng）、配（pèi）箱或扣箱。 合箱（xiāng）工（gōng）作一般按以下步骤进（jìn）行（háng）： （1) ***检查、清(扫、修理所有砂型（xíng）和砂芯（xīn），特（tè）别（bié）要注意检（jiǎn）查砂芯的烘干程度（dù）和通气道是否通畅。不符合要求（qiú）者，应进（jìn）行返（fǎn）修或废弃。 (2) 按下芯次序依次将砂芯装入砂型，并严（yán）格检查和保证铸件壁（bì）厚、砂（shā）芯固（gù）定、芯头排气和填补接缝处（chù）的间隙（xì）。 (3) 仔（zǎi）细清除型内散砂，***检（jiǎn）查下（xià）芯质量（liàng），在分（fèn）型（xíng）面上沿型腔外围放上一圈（quān）泥条或石棉绳（shéng），以保证（zhèng）合（hé）箱后（hòu）分型面密（mì）合（hé），避免（miǎn）液态金属从分型面（miàn）间隙流出（chū）。随后即（jí）可正式合上箱。 (4) 放（fàng）上压铁或用螺栓（shuān）、金属卡子固紧铸（zhù）型。放好浇（jiāo）口（kǒu）杯、冒（mào）口圈。在（zài）分（fèn）型面四（sì）周接（jiē）缝处抹上砂泥以（yǐ）防止跑火。zui后（hòu）***清理场地（dì），以便安全方便地浇注。三、钢液的（de）熔炼工艺要求： （一）操作流程 选择炉（lú）料（废钢）→熔化钢液→清理钢液废渣（zhā）→添加金（jīn）属矿（kuàng）石→钢（gāng）液材质化验（yàn）分析（xī）→根据化验分析进（jìn）行钢液材质（zhì）处理→脱（tuō）氧→钢液出（chū）炉 （一（yī））炉料的选择要求： 1、根据准（zhǔn）备浇铸件材质的（de）要求，合理选择炉料搭配使用。产（chǎn）品（pǐn）钢号（hào），应在投料时就控（kòng）制成份含量。出（chū）炉前半（bàn）小（xiǎo）时取炉前样送检分析（xī）。 2、对含有油污，污垢的炉料下炉前要进行清（qīng）理。 3、对含有镀锌（xīn）的炉料zui好不用。 4、所选（xuǎn）用的炉料（liào）必（bì）须严（yán）格控制S、P有害元素（sù）的含量。 5、严（yán）格遵守熔炼工（gōng）艺制度。尽（jìn）量采（cǎi）用满（mǎn）功率（lǜ），快速溶炼。 （二（èr））浇（jiāo）注前钢液材（cái）质化验 出炉前（qián）半（bàn）小（xiǎo）时取炉前样送检（jiǎn）进行化验分（fèn）析，钢（gāng）液的材质应（yīng）符合铸件材质（zhì）允许的（de）范围内，不符合（hé）的应进行调质，直到符合要求。 （三）脱氧（yǎng） 把钢液表面的杂质（zhì）处理后（hòu），进行脱氧（yǎng）处理： 1、脱氧（yǎng）剂加入顺（shùn）序：先加锰铁，后加（jiā）硅铁（tiě），zui后加入纯铝。 注：脱氧（yǎng）剂（jì）锰铁、硅铁在出炉前5—8分钟加入，纯铝在出炉时加入。钢液1480—1500℃加锰（měng）铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝。 2、脱（tuō）氧剂的加入量（占钢液质量（liàng）分数（shù）%） 脱氧剂（jì）名称 锰铁 硅铁 硅钙粉 纯（chún）铝 脱（tuō）氧剂（jì）用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧剂（jì）可分多批次加入，钢包每次接钢水前，应放（fàng）入小（xiǎo）块纯铝进行终脱（tuō）氧处理。四、浇注工艺要求 (一) 浇注前的准备（bèi）工作（zuò） (1) 了解浇（jiāo）注合金的种类、牌号、待浇（jiāo）注铸（zhù）型的数量和估（gū）算所需金属（shǔ）液的重量。 (2) 检查浇（jiāo）包的修理质量、烘干预热情况及其运输（shū）与倾转机（jī）构（gòu）的灵活性（xìng）和可靠（kào）牲。 (3) 熟（shú）悉（xī）各种（zhǒng）铸型在车间所处的位置，以确定浇注次序。 (4) 检查浇（jiāo）口、冒口圈（quān）的安放及（jí）铸型的紧固情况。 (5) 清理浇注（zhù）场地，保（bǎo）证（zhèng）浇注安全。 (二（èr）) 浇注操作要点 为了获得（dé）合格铸件（jiàn），必须控制浇（jiāo）注温度、浇（jiāo）注速度，严（yán）格（gé）遵守浇（jiāo）注（zhù）操作规程。 (1) 浇注温度 浇注温度对铸件质量影（yǐng）响很大，因此应根据合金（jīn）种类、铸件结构和铸型特（tè）点确定（dìng）合理的浇注（zhù）温度范（fàn）围（wéi）。金属（shǔ）液由（yóu）炉中注（zhù）入浇包（bāo）时，温度都会降（jiàng）低。根（gēn）据碳钢的型号，选（xuǎn）择适宜的浇注温度，一般浇注温度在1540—1580℃(浇（jiāo）包内钢水（shuǐ）温度)。 (2) 浇注操作要点 1） 浇注之前需（xū）除去浇包中金属液面上的（de）熔渣。 2）依规定的浇（jiāo）注速度和时间范（fàn）围进行浇注。 3） 有冒（mào）口（kǒu）的铸型，浇注后期应按工艺规范进行点注和补注（zhù）。对大中型铸件在浇注成型后，冒口要加（jiā）保温盐进（jìn）行保温（wēn）。补火要及时，大型冒口要采取多（duō）次（cì）补火，补火时间要（yào）控制（zhì）在冒口内的钢液（yè）凝固结壳前进行。 4）一般浇注大、中型（xíng）铸钢件时，钢水要在钢包（bāo）内静（jìng）置（zhì）1—2min镇（zhèn）静（jìng）后进行浇（jiāo）注。 5）在保证型（xíng）腔内的气体（tǐ）排出顺畅（chàng）的条件下，对要（yào）求同时凝固的铸件可采用较高浇（jiāo）注速度，对要求实现（xiàn）顺（shùn）序（xù）凝固的铸件，尽可能采（cǎi）用（yòng）较低的（de）浇注（zhù）速度。 6）较（jiào）厚大铸件或采用底注式（shì）浇注系统时，浇（jiāo）注速（sù）度可（kě）先快后慢，对薄壁小件浇注速度可先慢后快。 7）温高（gāo）缓，温低急；引流（liú）准、浇（jiāo）注稳，收（shōu）流猛；包口近杯，不断（duàn）流，不准碰杯，注意（yì）挡（dǎng）渣，防（fáng）止飞溅（jiàn），不准半浇（jiāo），允（yǔn）许点补（缩），遇有（yǒu）穿漏（lòu），迅速处理。 8） 浇注后待铸（zhù）件（jiàn）凝固完毕，要及时（shí）卸除压（yā）铁和箱（xiāng）卡，以减少铸件收（shōu）缩（suō）阻力，避免裂纹（wén）。五、铸件清理 铸件凝（níng）固冷却到一定温度后，把铸件从（cóng）砂（shā）箱中取出，去掉（diào）铸（zhù）件（jiàn）表面及（jí）内腔中的型（xíng）砂和（hé）芯砂的工艺过程（chéng）称为落砂，落砂通常分为人工落砂和机械落砂两种。 铸件在未完全凝固前（qián），不准搬动铸件，也不准在600℃以（yǐ）上喷水强冷。铸（zhù）件一般经自（zì）然冷却2—3小（xiǎo）时后进行清件。 （一）工（gōng）作（zuò）流（liú）程（chéng） 清理（lǐ）铸件（jiàn）表面、型腔废砂→气割铸件浇口、冒口、毛刺（cì）→再次（cì）清（qīng）理铸件残砂→焊补铸件→打磨铸件→质量（liàng）验收 （二）操作方法及质量标准 1、准备工作 按照要求佩戴（dài）好劳（láo）保（bǎo）用品，并对工作环境进行安全确（què）认；准备好所用（yòng）机器设备和工（gōng）具，并（bìng）认真检查，确保机（jī）器设备、工具完好，能正常（cháng）、安全（quán）运行和（hé）使（shǐ）用。 2、正常操作（zuò） （1）利用（yòng）风镐或水（shuǐ）清砂机进（jìn）行（háng）铸件废砂清理。 （2）铸件废砂清理完（wán）毕（bì），按照《气割安全技（jì）术操（cāo）作规程》操作割枪，切割铸件浇（jiāo）口、冒口、飞边、毛（máo）刺。 （3）铸（zhù）件切割完毕，符合要求。按照《电焊工安全（quán）技术操（cāo）作规程（chéng）》操作电焊机，对（duì）铸件残缺部位进行焊补，确保铸件完整（zhěng）。 （4）焊补完（wán）毕，复合工艺要（yào）求（qiú）。利用（yòng）砂（shā）轮机对铸件切割、焊补等部位进行打磨处理（lǐ），保证切割部（bù）位和焊补部位（wèi）光洁、平整。 （5）打磨完毕，进行验收（shōu），准备热处理六、铸钢件退火热处理 铸钢件退火（huǒ）是将铸（zhù）钢件加热到（dào）AC3以上20-30℃，保温一定时间冷却的热（rè）处理工艺。 （一）退火热处理（lǐ）工艺一般要求： 1、按照热处理工艺要求（qiú）升温、冷却（què）。 2、将（jiāng）需要热（rè）处理的铸（zhù）件按合金种类、铸件大小、壁厚相同的类（lèi）型进行退火。 3、根据铸件的（de）形状、壁厚、化学成（chéng）分选择合适的加热速度。 （二）退火热处理具体（tǐ）操作 1、退火炉的检查 （1）炉门关闭（bì）正常、严密（mì）。 （2）无跑烟、跑火现象。 （3）热电偶完（wán）好（hǎo）。 （4）温（wēn）度仪指示正常。 （5）鼓风机运（yùn）行（háng）正常（cháng） 2、工件填（tián）装要求（qiú）： （1）工件装填不得（dé）过于严（yán）密，须留有一定空隙。 （2）工件码放须稳固、整（zhěng）齐。 （3）工（gōng）件码放应（yīng）坚（jiān）持防止加热变形的原则。 3、工（gōng）件加（jiā）热、保（bǎo）温、降（jiàng）温冷却（què）要求 （1）加热：通（tōng）常以200-400℃/小时的速度加热到860℃. （2）保温（wēn）：根（gēn）据工件的厚（hòu）度（dù）确定保温时间为2-3小（xiǎo）时左右（yòu）。 （3）降温（wēn）：随炉缓（huǎn）慢冷却（què）到500℃后出炉，空气冷却（què）至正常。 （三）工件出炉 工件冷却至正（zhèng）常温度（dù）后出炉，应分类码（mǎ）放整齐。七、铸钢（gāng）件质量验收标（biāo）准 1、外（wài）形完整、光洁（jié）；无飞边、毛翅、残缺，多肉；无砂眼、气孔、缩孔等（děng）铸造缺陷（xiàn）。 2、形状、尺（chǐ）寸，加工量符合铸造工（gōng）艺图纸要（yào）求。 3、各种元素（sù）含量在规定范（fàn）围内。 4、符合（hé）GB/T11352-89一般工（gōng）程用（yòng）碳钢件的质量标准。
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