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一、缩孔缩松 1.影响（xiǎng）因素 (1)碳当量：提高碳量，增（zēng）大了石墨（mò）化膨胀，可（kě）减少缩孔缩松。此（cǐ）外，提高碳当量还可（kě）提高球铁（tiě）的流动性，有（yǒu）利于补缩。生产优质铸（zhù）件（jiàn）的经（jīng）验公式为C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳当量（liàng）时，不应使铸件产生石墨漂浮等（děng）其他（tā）缺（quē）陷。 (2)磷：铁液中含磷量偏高，使（shǐ）凝固范（fàn）围扩（kuò）大，同时低熔点磷（lín）共（gòng）晶在zui后凝固时得不到补给（gěi），以及使铸（zhù）件外壳变弱，因此有（yǒu）增大（dà）缩孔、缩松产生（shēng）的（de）倾向。一般工厂控制含磷量小于0.08%。 (3)稀土和镁：稀土残余（yú）量过（guò）高会恶化石墨形状，降低球化率，因此稀土含（hán）量不宜太高。而镁又是（shì）一个（gè）强烈稳定碳化物（wù）的元（yuán）素，阻碍石（shí）墨化。由此可见，残余镁量及（jí）残余稀土（tǔ）量会（huì）增（zēng）加球铁的白口倾向，使（shǐ）石墨（mò）膨胀减小，故当（dāng）它（tā）们的含量（liàng）较（jiào）高时，亦会增加（jiā）缩孔、缩松倾向。 (4)壁厚：当铸（zhù）件表面形（xíng）成硬壳以后（hòu），内部的（de）金属液温度（dù）越高，液（yè）态收（shōu）缩就（jiù）越大，则缩（suō）孔、缩松的容（róng）积（jī）不（bú）仅绝对值增加，其相对值也增加。另外，若壁厚（hòu）变化太突（tū）然，孤（gū）立的（de）厚断面得不到（dào）补缩，使产（chǎn）生缩孔（kǒng）缩松倾向增（zēng）大。 (5)温度（dù）：浇注温度（dù）高，有利于补（bǔ）缩，但太高会增加液态（tài）收缩量，对消除（chú）缩孔、缩（suō）松不利，所以应根（gēn）据具体情况合理（lǐ）选择浇注温度，一般以（yǐ）1300～1350℃为宜。 (6)砂型（xíng）的（de）紧（jǐn）实度：若砂型的紧实度太低或不均匀，以致（zhì）浇注后在金属（shǔ）静（jìng）压力或膨胀力的作（zuò）用下，产生型腔扩大的（de）现象，致（zhì）使原来的金属不（bú）够补缩而导（dǎo）致铸件产生缩孔缩松。 (7)浇（jiāo）冒口及冷铁：若浇注（zhù）系统（tǒng）、冒口和冷铁（tiě）设置不当（dāng），不能（néng）保证金属液顺序凝（níng）固；另外，冒（mào）口的（de）数（shù）量、大小以及与铸件的连接（jiē）当否，将影（yǐng）响冒（mào）口的补缩效果（guǒ）。 2.防止措施 (1)控（kòng）制铁液成分（fèn）：保持较高（gāo）的碳当量(>3.9%)；尽（jìn）量（liàng）降低磷含量(<0.08%)；降低残留镁量（liàng）(<0.07%)；采用稀土镁合金来处理，稀土氧化物残余量（liàng）控（kòng）制在0.02%～0.04%。 (2)工（gōng）艺设计要确（què）保（bǎo）铸件在凝固中能从冒口不断地补（bǔ）充高温（wēn）金属液，冒口的尺寸和数量要适当，力求做到顺序凝固。 (3)必要时（shí）采用（yòng）冷铁与补贴来改变（biàn）铸件的温度分布，以利于（yú）顺序凝（níng）固。 (4)浇注温度应在（zài）1300～1350℃，一（yī）包铁液的浇注时间不应（yīng）超过25min，以免产生球（qiú）化衰（shuāi）退。 (5)提高砂型的紧实度，一般不低于90；撞砂（shā）均匀，含水率不宜过（guò）高（gāo），保证（zhèng）铸型有（yǒu）足够的刚度。 二、夹渣（zhā） 1.影（yǐng）响因素 (1)硅（guī）：硅（guī）的（de）氧化（huà）物（wù）也是夹渣的主要（yào）组（zǔ）成部（bù）分，因（yīn）此尽可（kě）能（néng）降低含硅量（liàng）。 (2)硫：铁液中的硫化物（wù）是球铁件形成（chéng）夹渣缺（quē）陷的主（zhǔ）要原（yuán）因之一。硫化物的熔点比铁液熔点低，在铁液凝固（gù）过（guò）程中（zhōng），硫化物将从铁液中析出，增大了铁液的粘度，使铁液（yè）中的（de）熔渣或（huò）金属氧化物等不易上浮。因而铁液中硫含量太（tài）高时，铸（zhù）件易产（chǎn）生（shēng）夹渣。球墨铸（zhù）铁原铁液含硫量应控（kòng）制在0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时，铸（zhù）铁夹渣缺陷会急剧增加。 (3)稀土和（hé）镁：近年（nián）来研究认（rèn）为夹（jiá）渣主要是由于镁、稀土等元素氧化而致，因此残（cán）余镁和（hé）稀（xī）土不（bú）应太高（gāo）。 (4)浇注温度：浇注温度太低时（shí），金属（shǔ）液内的金属氧化物等因金属液的粘度（dù）太高，不易上浮至表面而残留在金属液内（nèi）；温度太高时，金属液表面（miàn）的熔（róng）渣变得太（tài）稀薄，不易自液体表面去（qù）除，往往随（suí）金属（shǔ）液流入型内。而实际（jì）生产中，浇注（zhù）温度太低是引（yǐn）起（qǐ）夹渣的主要（yào）原因（yīn）之（zhī）一。此（cǐ）外，浇注温度的（de）选取还应考虑碳、硅含量的关系。 (5)浇（jiāo）注系（xì）统:浇注（zhù）系（xì）统设计应合理（lǐ）,具有挡渣功（gōng）能,使金（jīn）属液（yè）能平稳地充填铸型,力求避免飞溅及紊流。 (6)型（xíng）砂：若（ruò）型（xíng）砂（shā）表面粘附有多余（yú）的砂子或涂料，它们可与金属液中的氧化物（wù）合成熔渣，导致夹渣产（chǎn）生（shēng）；砂型的紧（jǐn）实度不均匀，紧实度低（dī）的型壁表面容易被（bèi）金属液侵蚀和形成低（dī）熔点的化合物，导（dǎo）致铸件产生夹渣。 2.防止措施 (1)控制铁（tiě）液成分：尽量降低（dī）铁液中的含硫量（liàng）(<0.06%)，适量加入稀土合金(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽可能（néng）降低含硅量和（hé）残镁量。 (2)熔炼工（gōng）艺：要尽（jìn）量（liàng）提高金属液的（de）出炉温度，适（shì）宜的镇（zhèn）静，以利于非金属夹杂物的上（shàng）浮、聚集。扒干净（jìng）铁液表面的（de）渣子（zǐ），铁液表面应（yīng）放覆盖剂(珍（zhēn）珠岩、草木灰等)，防止铁液氧（yǎng）化（huà）。选择（zé）合适的浇（jiāo）注（zhù）温（wēn）度，zui好不低于1350℃。 (3)浇注系统要使铁液流动平稳，应设有集（jí）渣包和挡渣装置（zhì）(如滤渣网（wǎng）等)，避免直（zhí）浇道冲砂。 (4)铸型紧实度（dù）应（yīng）均匀，强（qiáng）度足够；合箱时应吹净铸型中的砂子。 三、石墨漂浮 1.影响因素（sù） (1)碳当量：碳当量（liàng）过高，以（yǐ）致（zhì）铁液在高温（wēn）时就析（xī）出大（dà）量石墨。由于（yú）石墨的（de）密（mì）度（dù）比铁液小，在镁蒸汽的（de）带动下，使石墨漂浮到铸件上部。碳（tàn）当量越高（gāo），石墨漂浮现象越严重。应当指（zhǐ）出，碳当量太高是产生石墨漂浮（fú）的主要原因，但不（bú）是单一原因，铸（zhù）件（jiàn）大小、壁厚也是影（yǐng）响（xiǎng）石墨漂浮的重要因素。 (2)硅：在碳当量不（bú）变（biàn）的条件下，适当降低含硅量，有助于降低产（chǎn）生石（shí）墨漂浮的倾向。 (3)稀土：稀土含（hán）量过少（shǎo）时（shí），碳在（zài）铁液中的溶（róng）解度会降低，铁液将析（xī）出大量（liàng）石墨，加重石墨漂浮。 (4)球（qiú）化温度与孕育温（wēn）度：为了提高镁及稀土（tǔ）元素的吸收率，国内（nèi）试（shì）验（yàn）研（yán）究（jiū）表明，球化处理时zui适当的铁液温度是1380～1450℃。在此温度区间，随着温（wēn）度升高，镁（měi）和稀土的吸收率增加。 (5)浇注温度：一般情况下,浇注温（wēn）度越高，出现石墨漂浮的倾向越大，这是（shì）因为铸件长（zhǎng）时（shí）间处于液（yè）态（tài）有（yǒu）利于石墨的（de）析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若缩短（duǎn）凝固时间，随（suí）着浇注（zhù）温度升高，石墨漂（piāo）浮（fú）倾向降低。 (6)滞留（liú）时间（jiān）：孕（yùn）育（yù）处理后至（zhì）浇（jiāo）注完毕之间的停（tíng）留时间太长，为石墨（mò）的析出提供（gòng）了条件，一般（bān）这段时间应控制在10ｍin以内。 2.防止措施 （1）调整化学成分，在保证球化级别的前提下，降低铁液的碳当量，夏天高温季节（jiē）碳当量在4.3%～4.5%，冬天寒冷季节碳当量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温熔炼（liàn），低温浇注的原则。铁液球化（huà）处理前，将铁液进（jìn）行一段过（guò）热，铁液温（wēn）度可在1530～1550℃保持3～5min，球（qiú）化处理时再将温（wēn）度降（jiàng）至1490～1510℃之间。 （3）严格控制球化剂和孕育（yù）剂（jì）颗粒度，球化（huà）剂粒度在Ø3～Ø15mm,孕育（yù）剂粒度（dù）在Ø3～Ø10mm以（yǐ）及球（qiú）化（huà）剂和孕育剂的烘烤（kǎo）工序，坚持（chí）随流孕育和多次孕育的原则，保证球化剂和孕育剂（jì）的吸收率，以及（jí）良好的孕育效（xiào）果。 （4）严格（gé）浇包烘烤环节，通过浇包（bāo）烘烤，保证球（qiú）化处理过程中所（suǒ）需补充的（de）热量，降低（dī）铁液的出炉温度，减少球化（huà）剂和（hé）孕育剂的烧（shāo）损，保证（zhèng）球化剂和孕育剂在铁液中的吸收率。 （5）通过（guò）培训，提高（gāo）各工序（xù）操作（zuò）人员的知识（shí）、质量意识，特别是（shì）调（diào）高浇（jiāo）注工的熟练程度（dù），缩短球化处（chù）理后的浇注（zhù）时（shí）间（jiān）。 （6）严（yán）格控制消失模浇注过程中和（hé）浇（jiāo）注后的真空（kōng）负压，以及浇注后真空（kōng）负（fù）压的保（bǎo）持（chí）时间（jiān），保证（zhèng）浇注后铸件的凝（níng）固（gù）时间；及（jí）时清理真（zhēn）空管道，保证抽真空（kōng）时气流（liú）畅通，同时，可根据浇（jiāo）注实际情况（kuàng），调（diào）整负压气体流量，尽可能使模样发气（qì）量与负压气（qì）体流量比（bǐ）接近1:1。 （7）严格控（kòng）制消失（shī）模模样的密（mì）度，在保证模（mó）样强度的前提下，尽（jìn）可能降低模样的（de）密度，减少浇注过程中模样的发气量。 （8）高温季节，严（yán）格（gé）控制干砂（壳型）温度≤35℃，保证铸件的凝固速（sù）度（dù），缩（suō）短铁（tiě）液在液体停留的时间。
+查看（kàn）全文09 2020-04
一、气孔（气泡、呛孔（kǒng）、气窝（wō）） 特征：气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞，呈圆形、椭（tuǒ）圆形或不（bú）规则（zé）形（xíng），有时多个气孔组成一个气团，皮下一般呈梨形（xíng）。呛孔形状不规则，且表面粗糙（cāo），气窝是（shì）铸（zhù）件表面凹进去一（yī）块，表面较（jiào）平滑（huá）。明孔外观（guān）检查就能发现，皮下气孔（kǒng）经（jīng）机械加（jiā）工后才能发现（xiàn）。 形成原因（yīn）： 1、模（mó）具预热温度太低，液体金属（shǔ）经过（guò）浇注（zhù）系统时冷却太（tài）快（kuài）。 2、模具排气设计不良，气（qì）体不能通畅排出（chū）。 3、涂（tú）料不好，本身排气性不（bú）佳，甚至本身挥（huī）发（fā）或（huò）分解出气体。 4、模（mó）具型腔表面有孔洞、凹（āo）坑，液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速（sù）膨胀压缩（suō）液体（tǐ）金属（shǔ），形成呛孔（kǒng）。 5、模（mó）具型腔表面（miàn）锈蚀，且未清理干净（jìng）。 6、原材料（砂芯）存放不（bú）当，使（shǐ）用前未经预热。 7、脱氧剂不佳，或（huò）用量（liàng）不（bú）够或操（cāo）作不当等。 防止方法： 1、模具要充分（fèn）预热，涂料（石墨）的粒度不宜太细，透气性要好。 2、使（shǐ）用倾斜（xié）浇注方式浇注。 3、原材料（liào）应存放在（zài）通风干燥处（chù），使用时要预热。 4、选（xuǎn）择脱（tuō）氧效果较（jiào）好（hǎo）的（de）脱氧剂（jì）（镁（měi））。 5、浇注（zhù）温度不宜（yí）过高。 二（èr）、缩孔（缩松（sōng）） 特征（zhēng）：缩孔（kǒng）是铸件表面或内部存在的一种表面（miàn）粗糙（cāo）的（de）孔，轻微缩孔是许多（duō）分散的小（xiǎo）缩孔，即缩松，缩孔或缩松处（chù）晶粒粗大。常发生在（zài）铸件（jiàn）内（nèi）浇道附（fù）近、冒口根（gēn）部、厚大（dà）部（bù）位，壁的厚薄（báo）转接处及具有大平面的厚薄处（chù）。 形成原因： 1、模具工作温度（dù）控制未达到定（dìng）向凝固（gù）要求。 2、涂料选择不当，不同（tóng）部位涂（tú）料层厚度（dù）控制不好（hǎo）。 3、铸（zhù）件在（zài）模（mó）具（jù）中的位（wèi）置（zhì）设计不当。 4、浇（jiāo）冒口设计（jì）未能（néng）达到起（qǐ）充（chōng）分补缩的（de）作用。 5、浇注温度过低（dī）或过高（gāo）。 防治方法： 1、提高磨具（jù）温度。 2、调（diào）整涂料层厚度，涂料（liào）喷洒（sǎ）要均匀，涂料脱（tuō）落而补涂时不可形（xíng）成局部涂料（liào）堆积（jī）现象。 3、对模具（jù）进行局部加热（rè）或（huò）用（yòng）绝热材料局（jú）部保温。 4、热节处镶（xiāng）铜（tóng）块，对局部进（jìn）行激冷（lěng）。 5、模（mó）具上设计散热片，或通（tōng）过水等加速局部地（dì）区冷却（què）速度，或在模具外喷水（shuǐ），喷（pēn）雾。 6、用（yòng）可拆缷激冷块，轮流安放在型腔（qiāng）内，避免连续生产时（shí）激（jī）冷块本身（shēn）冷却不充分。 7、模具冒口上设计加压装置。 8、浇注系统设（shè）计要准确，选（xuǎn）择适（shì）宜的浇注温（wēn）度。 三、渣孔（熔剂夹渣或金属氧化物夹渣） 特征：渣孔是铸（zhù）件上的明孔或暗（àn）孔，孔中全部或局部被熔渣所填塞，外形（xíng）不规则，小点状熔剂（jì）夹（jiá）渣不易发现，将渣去除后，呈现光滑的孔，一般分布在（zài）浇注位置（zhì）下部，内浇道附近或铸件死角处，氧化（huà）物夹（jiá）渣多以网状分布在（zài）内浇道附近的铸（zhù）件表（biǎo）面（miàn），有时呈薄（báo）片状，或（huò）带有皱纹的不规则云（yún）彩状，或形成（chéng）片状夹层，或（huò）以团絮状存在铸件（jiàn）内（nèi）部，折断时（shí）往往从（cóng）夹层处断裂，氧化物（wù）在（zài）其（qí）中，是（shì）铸件形（xíng）成裂纹的（de）根源之一。 形成原因： 渣孔主要是由（yóu）于合金（jīn）熔炼工艺及浇注工艺（yì）造成的（de）（包括浇（jiāo）注系统（tǒng）的设计不正确（què）），模具本身不会引起渣孔，而且金属模具（jù）是避免渣孔的有效方法之一。 防治方（fāng）法： 1、浇注系（xì）统设置正确或使用铸（zhù）造纤维过滤网。 2、采用倾（qīng）斜（xié）浇（jiāo）注方式。 3、选择（zé）熔剂，严格控（kòng）制品质。 四、裂（liè）纹（热裂纹、冷裂纹（wén）） 特征：裂（liè）纹的外观是直线或不规则的曲线，热裂纹断口表面被强烈（liè）氧化呈暗灰色或黑色，无金属光泽，冷裂纹断（duàn）口（kǒu）表面清洁（jié），有金属光泽（zé）。一般铸（zhù）件的外裂直（zhí）接可以看见，而内裂则需借助其（qí）他方法才可以看到。裂纹常（cháng）常与（yǔ）缩松（sōng）、夹渣（zhā）等缺陷有联系（xì），多发生在铸件尖角内侧，厚（hòu）薄断（duàn）面交接处（chù），浇（jiāo）冒口与铸（zhù）件连接（jiē）的热节区。 形成（chéng）原因： 金属（shǔ）模铸造（zào）容易产生（shēng）裂纹缺陷，因为金属模（mó）本身没有退让性，冷（lěng）却速（sù）度（dù）快，容易造成（chéng）铸件内应力增大，开型（xíng）过早或（huò）过晚，浇注角度过小或过大，涂料层太薄等都（dōu）易造成铸件（jiàn）开裂，模具型腔本身有裂纹（wén）时也容易导（dǎo）致裂纹。 防治方法： 1、应注意铸（zhù）件结构工艺性，使（shǐ）铸件壁厚不均匀的（de）部位均匀过渡，采用合（hé）适的圆角尺寸。 2、调整涂料厚（hòu）度，尽可能使铸件各部分（fèn）达到所要求的（de）冷却速度，避免形成（chéng）太大的内应力。 3、应注意金属模具的工作温度（dù），调整模具斜度，以及适（shì）时（shí）抽芯开裂，取出（chū）铸件缓冷。 五（wǔ）、冷隔（融合不良） 特征：冷（lěng）隔是一种透缝（féng）或有圆边缘的表面夹缝，中间（jiān）被（bèi）氧（yǎng）化皮隔开，不（bú）完全（quán）融为一体，冷隔（gé）严重时就成了“欠铸”。冷隔常（cháng）出（chū）现在铸件顶部壁上，薄的水平面（miàn）或垂直（zhí）面，厚薄壁连接处或在薄的助板上。 形成原因： 1、金属（shǔ）模具排气设计不合理。 2、工作温度太低。 3、涂（tú）料品质不好（人为、材料）。 4、浇道开设的位置不当。 5、浇（jiāo）注速度太慢（màn）等。 防治方法： 1、正确设计浇道和排（pái）气系统。 2、大面（miàn）积薄壁铸件，涂料不要太薄，适当加厚涂料层有利（lì）于（yú）成型。 3、适当提高模具工作温度。 4、采用倾斜浇（jiāo）注方法。 5、采用机械震动金属（shǔ）模浇注。 六、砂眼（砂（shā）孔） 特征：在（zài）铸件表（biǎo）面或内（nèi）部形成相对规则的孔（kǒng）洞，其形（xíng）状与砂（shā）粒的外（wài）形一致，刚出模时（shí）可见铸件表面（miàn）镶嵌的砂粒，可从中（zhōng）掏出砂（shā）粒（lì），多个（gè）砂眼（yǎn）同时存在时，铸件表（biǎo）面呈桔子皮状。 形成原因（yīn）： 由于砂芯表面掉下（xià）的（de）砂粒被铜（tóng）液包裹存在与铸件表面而形成孔洞。 1、砂（shā）芯表面强（qiáng）度不好，烧焦或没（méi）有完全固化。 2、砂芯的尺寸（cùn）与外模不符，合（hé）模时（shí）压碎砂芯。 3、模具（jù）蘸了有砂子污染（rǎn）的石（shí）墨水。 4、浇包与（yǔ）浇（jiāo）道处砂芯相摩擦掉下的砂随铜水冲进（jìn）型腔（qiāng）。 防治方法： 1、砂芯制作时（shí）严格（gé）按（àn）工艺生产，检查品质（zhì）。 2、砂（shā）芯与外模的尺寸相符。 3、是（shì）墨水要及时清理（lǐ）。 4、避免浇包与砂芯摩擦。 5、下砂芯时要吹干净模具型腔里的（de）砂子。
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特征：“内生”式气孔，钢液中气（qì）体随温度下降（jiàng）其溶解度急剧减少，气体向较（jiào）高温度（dù）扩散至壁较厚部位（wèi），严重时遍布（bù）冒口下部部位；“外生”式气孔（kǒng），这（zhè）类气孔（kǒng）呈梨形，细颈方向指（zhǐ）向气体来源，发生在铸件表面或皮下，热处理后或（huò）加（jiā）工（gōng）后（hòu）可（kě）发现。原因分析：炼钢过程中脱氧不良 1.1气孔分四种：侵入（rù）气（qì）孔，抑出气（qì）孔，反（fǎn）应（yīng）气孔，卷入（rù）气（qì）孔 （1）侵入气孔（kǒng）：尺（chǐ）寸较大（dà），孔壁（bì）光滑，表面氧化（huà），多数量梨形或椭圆形，位于铸件表面或内（nèi）部； （2）抑出气孔：多是细（xì）小的，呈现圆（yuán）形，椭圆形（xíng）或针状，分布在铸件（jiàn）整（zhěng）体或一部份；内壁光滑而明（míng）亮（liàng）； （3）反应气孔：位于铸件表（biǎo）皮下，有的呈（chéng）分散状的针形孔，有（yǒu）的隐藏在铸件（jiàn）上部（bù）上半百夹渣； （4）卷入气孔（kǒng）：浇注过程中，液（yè）态金属由浇注（zhù）系统或（huò）型空（kōng）卷入气体所造成气孔（kǒng）。 1.2气孔产生的原（yuán）因： 在常压（yā）下（xià）凡是增加金属中气体的含量和阻碍气泡（pào）逸（yì）出（chū）金（jīn）属表面的（de）因素，都可能促使铸件产生气（qì）孔（kǒng）。生（shēng）产中的原因有： （1）铸件结构方面的原因： 1）较大平面铸件，浇注（zhù）时处于水（shuǐ）平（píng）位（wèi）置，液体（tǐ）金属（shǔ）中浮的气泡到达平面时，往往（wǎng）因不平面阻挡不能上浮，如（rú）表面已经凝固或气泡不能通过型芯壁（bì）逸出（chū）型外，将产生气孔； 2）铸件壁较薄，浇速较快，气体压力高而引起沸腾； 3）铸件凹（āo）角处（chù）圆（yuán）角半径太（tài）小，容（róng）易产生凹（āo）角气孔（kǒng）。 （2）合（hé）金冶（yě）炼方面的（de）原因： 1）金属炉料质量低劣，表面严重氧化，带有油污，表（biǎo）面多孔，杂质太多，厚（hòu）度太（tài）薄（báo），的金（jīn）属材（cái）料，使溶炼的液体金属的气体（tǐ）和金属氧（yǎng）化（huà）物含量过多，容易使铸件生气孔（kǒng）； 2）炉料潮（cháo）湿； 3）金（jīn）属炉料尺寸（cùn）太小或（huò）太松散； 4）冶金过程脱氧不完全（quán），或不定加入量不足，铝（lǚ）锭上浮部份进入（rù）炉渣导（dǎo）致实际上（shàng）用来（lái）脱氧的铝量不足； 5）熔（róng）炼（liàn）过程温度（dù）控制（zhì）不当（dāng），钢水温度太低或钢渣太高； 6）炉壁、出铁槽、浇包未充分（fèn）干燥； 7）炉渣控（kòng）制不良； 8）熔炼时间太长； 9）合金化学成份不（bú）合（hé）格（gé）。 （3）工艺设计（jì）方面的原因： 1）芯头设（shè）计（jì）不（bú）良； 2）芯头间隙过大金属流入排气堵（dǔ）塞； 3）砂箱高度太低，静（jìng）压力（lì）低； 4）浇注（zhù）系统形成或选择不正确。浇注（zhù）系统和型（xíng）腔在（zài）浇注过（guò）程中卷入气体而不（bú）能（néng）排除 高大铸件采用顶（dǐng）注，落差（chà）大，冲击、飞溅，单（dān）纯浇注，上（shàng）部较早（zǎo）凝（níng）固，阻碍液（yè）体排出（chū）； 5）内浇口位置（zhì）不合理； 6）型（xíng）腔排气不畅，冒口太少或出气孔太少。 （4）型（xíng）砂、芯砂、涂料方面的原因： 1）型（xíng）砂或芯（xīn）砂，透气性差，砂粒太细粘土含（hán）量太高； 2）型砂的水分含（hán）量太高； 3）型砂的耐火（huǒ）度太低（型壁发生严重浇注，致（zhì）使透（tòu）气性下降） 4）型砂中发气，物质加入量太多； 5）涂料选用（yòng）不当，涂料中发生物质加入量太多； 6）冷铁涂料处理不当。 （5）造型（xíng）和（hé）造芯方面（miàn）的原因（yīn）： 1）砂芯（xīn）浇（jiāo）有做出排气（qì）道（dào）或（huò）排气不合理（lǐ）； 2）砂型、芯、冷（lěng）铁、芯撑等温度相差太悬殊（shū）； 3）砂（shā）型没彻底焊干（gàn）或返潮； 4）冷（lěng）铁（tiě）或芯（xīn）撑没有焊干（gàn）表面生锈或沾上油渍； 5）砂型或砂芯局部（bù）紧实度太高，透（tòu）气性太低； 6）浇注（zhù）原因（yīn）产（chǎn）生（shēng）卷（juàn）入气泡，通常先慢，后快，再慢的浇注方法。
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球墨铸铁化学成分主（zhǔ）要（yào）包（bāo）括碳、硅、锰、硫、磷（lín）5大常见元素。对于一（yī）些对组织及性能（néng）有特殊要求的铸件（jiàn），还包括少量的合金元素。同普通灰（huī）铸（zhù）铁不同的（de）是，为保证石墨球化，球墨铸铁中（zhōng）还须含（hán）有微量的残留球化（huà）元素（sù）。 1.碳及碳当量的（de）选择原则 碳是球墨铸铁的（de）基本（běn）元素，碳高有助于石墨化。由于石墨呈球（qiú）状后石墨对机械性能的影（yǐng）响已减小到zui低（dī）程度，球墨铸铁（tiě）的含碳量一般较高，在3.5%～3.9%之间，碳当（dāng）量在4.1%～4.7%之间。铸件壁（bì）薄、球（qiú）化元素残留量大或孕育不充分时取上限；反之（zhī），取下限。将（jiāng）碳（tàn）当量选（xuǎn）择在共晶（jīng）点附近不仅可以改善铁液的（de）流（liú）动性，对于球墨铸铁而言（yán），碳当（dāng）量的提高（gāo）还会由于提高了铸铁凝固时的石墨化（huà）膨胀（zhàng）提高铁液的自补缩能力。碳（tàn）含（hán）量过高（gāo），会（huì）引起石（shí）墨漂浮。因此（cǐ），球墨铸（zhù）铁中碳当量（liàng）的上限以（yǐ）不出现石墨漂浮为原则。 2.硅的选（xuǎn）择（zé）原则（zé） 硅是强石墨化元（yuán）素。在球墨铸铁中，硅不仅可以有（yǒu）效（xiào）地减（jiǎn）小（xiǎo）白口（kǒu）倾向，增加铁（tiě）素体量，而（ér）且具有细化共晶团，提高石墨球圆（yuán）整度的（de）作用。硅提高铸铁的（de）韧（rèn）脆性转（zhuǎn）变温度，降低（dī）冲（chōng）击（jī）韧性，因此硅含量不宜过高，尤（yóu）其是当铸（zhù）铁（tiě）中锰和磷含量较高（gāo）时，更需要严（yán）格（gé）控制硅的含量。球墨铸（zhù）铁中终硅量（liàng）一般在1.4%～3.0%。选定碳当量后（hòu），一般采取高碳低硅强化孕（yùn）育（yù）的原则（zé）。硅的（de）下限以不出现自由渗碳体为原则。 球（qiú）墨铸铁中碳硅含量确定以后，成（chéng）分设（shè）计基本（běn）合适。如果高于zui佳区域，则（zé）容易出现石墨（mò）漂浮现象。如果低于zui佳区（qū）域，则容易出现缩松（sōng）缺陷和自由碳化（huà）物。 3.锰的（de）选择原则 由（yóu）于球墨铸铁中硫（liú）的（de）含量已经很低，不（bú）需要过多的锰来中和硫，球墨铸铁中（zhōng）锰的作用就（jiù）主要表现在增加珠光体的稳定性，促进形成(Fe、Mn)3C。这些碳化物（wù）偏（piān）析于晶界，对球（qiú）墨铸（zhù）铁的韧性影响很大。锰也会提高铁素体球墨（mò）铸铁的韧脆性转（zhuǎn）变温（wēn）度，锰含（hán）量每（měi）增加0.1%，脆性（xìng）转变温度提高10～12℃。因此，球墨铸（zhù）铁中锰含量一般是愈（yù）低愈（yù）好，即使珠光体（tǐ）球墨铸铁，锰含量（liàng）也不宜超（chāo）过0.4%～0.6%。只（zhī）有以提（tí）高（gāo）耐磨性为目的（de）的中锰球铁和贝氏体球（qiú）铁例外。 4.磷的选（xuǎn）择原则 磷是一种有害元（yuán）素。它（tā）在铸铁中溶解度极低，当其含量小于0.05%时，固溶于基（jī）体中，对力学性能几乎没有影（yǐng）响。当（dāng）含量（liàng）大于0.05%时，磷极易偏析于（yú）共晶（jīng）团边界，形成二元、三元或复合磷共晶，降低铸铁的韧性。磷（lín）提高（gāo）铸铁（tiě）的韧（rèn）脆性转变温度，含磷量每增加0.01%，韧脆性转变温度提高（gāo）4～4.5℃。因此（cǐ），球（qiú）墨铸（zhù）铁中磷（lín）的含（hán）量愈低愈好，一般（bān）情况下应低（dī）于0.08%。对于比较重要的铸件，磷含（hán）量应低于0.05%。 5.硫的选择原则 硫是一（yī）种反球（qiú）化（huà）元（yuán）素，它（tā）与镁（měi）、稀土等球化元素有很（hěn）强（qiáng）的亲合力，硫的存在会大量消（xiāo）耗铁液中的（de）球化元素，形（xíng）成镁和稀土的（de）硫化物，引起夹渣、气（qì）孔（kǒng）等铸造缺陷。球墨铸铁（tiě）中硫的含量一般要（yào）求小于0.06%。 6.球（qiú）化元素的（de）选择原则 目前（qián）在工（gōng）业上使用的球化元素主要是镁和稀（xī）土。镁和稀土元素可以中和硫等反球化（huà）元素的作用，使石（shí）墨按球状生长。镁和稀土的残留（liú）量应（yīng）根（gēn）据铁（tiě）液（yè）中硫等反球化元素的含量（liàng）确定。在保证球（qiú）化合格的前提下，镁和（hé）稀土的（de）残留量应尽量低。镁和稀土（tǔ）残留（liú）量过高，会增（zēng）加铁液的白口倾向，并会由于它们在晶界上偏（piān）析而影响（xiǎng）铸件的力学（xué）性能。
+查看全文06 2020-04
铸件粘砂不仅影响（xiǎng）铸件的外观质量，甚至引起报废。因此，对铸件的粘砂必须（xū）引起足够的重视，以提高产品出品率。那应该如何防止（zhǐ）铸件粘砂呢？ “治病”当然要找到根源（yuán），首（shǒu）先我们先（xiān）来看一下铸件（jiàn）粘砂的原因1、足（zú）够的压力（lì）使金属液（yè）渗人砂粒之间较高的金属（shǔ）液静压（yā）力头。即由铸件浇注高度和浇注系统形（xíng）成（chéng）的压力（lì）。如（rú）该压（yā）力（lì）超过砂粒间隙之间毛（máo）细现象（xiàng）形成的抵抗压力（lì）。即尸（shī）毛（máo）=QcosO/r，式（shì）中P毛为毛（máo）细（xì）压力；为金属液表面张力；e为金属液毛细管的润湿角（jiǎo）；r为毛细管半径（jìng）。就（jiù）会形（xíng）成机（jī）械粘砂。静压力头超过500 mm，铸（zhù）造用砂又较粗，多数会（huì）产生机械粘砂，除非上涂料（liào）。上式亦说明：越大，即砂粒粒度越（yuè）粗（cū），尸（shī）毛越（yuè）小，即较易产生机（jī）械粘（zhān）砂。 2、金属液在铸型内（nèi）流动形成（chéng）的（de）动压力。 3、铸型“爆”或“呛”。即铸型浇注时释（shì）放的可燃气体与空（kōng）气混合并被炽热金属液点（diǎn）燃所形成的动压力。 4、机（jī）械粘砂一经开始，即（jí）便压力减小（xiǎo），金（jīn）属液渗透还（hái）会继续进行，直到渗透金属液前沿凝固。即金属（shǔ）液温度（dù）低于固相线温度（dù），渗透方可（kě）停止。 5、化学粘砂通常的原因是湿型和制芯用（yòng）原材（cái）料（liào）耐火度、烧结（jié）点低;石英砂不纯;煤粉或代用品加人不足;没有（yǒu）使（shǐ）用（yòng）涂料或使（shǐ）用不当;浇注温度过高;浇注（zhù）不当致使渣子进人铸型等因素造成。 容易造（zào）成粘砂的原（yuán）因找到了，接下来我（wǒ）们就来说一（yī）下（xià）如何防止！1、预（yù）防机械粘砂可采用（yòng）如下措施 1)避免较（jiào）高的金属液静压（yā）力头;在满（mǎn）足铸件补缩条件下（xià）冒（mào）口（kǒu）高度不（bú）要（yào）过（guò）高;避免浇（jiāo）包处于高位直接浇到直浇（jiāo）道（dào）内，必要时可利用盆形浇口杯缓冲一下金属流（liú），并（bìng）形成恒（héng）高静压力头。 2)尽量（liàng）使用粒度较细、的（de）铸（zhù）造用砂。 3)砂型应紧实良好。机器造型（xíng）不可超（chāo）载，供给造型机（jī）的压缩空（kōng）气应保持规（guī）定压力，避免使（shǐ）用（yòng）过（guò）湿或存放期过长的（de）型砂，因难（nán）以紧实（shí），芯盒通气孔(塞)不得堵（dǔ）塞;采用树脂砂造型和（hé）制芯不能仅（jǐn）靠型砂的良（liáng）好流动性，要保证紧实，必要时辅以震动（dòng）。 4)防止铸（zhù）型“爆（bào）”或（huò）“呛（qiàng）”。型砂不可加人过量煤粉和水（shuǐ）分。尽量为型和（hé）芯开（kāi）好出气孔、通气孔，增加（jiā）铸型（xíng）透气性。 5)减缓型内产生的动压力。铸型应多设（shè）出气孔，多扎气眼;高紧实度（dù）的铸型分型面上（shàng）可设排气槽(通气槽或通气沟)。 6)铸（zhù）型（xíng）或型（xíng）芯使（shǐ）用有效的涂料。即充填型、芯表层砂（shā）粒（lì）的（de）空隙（xì）。如涂料过厚可能开裂，使金属液渗（shèn）入砂中，这时（shí）可（kě）在第（dì）1或第2层（céng）中（zhōng）使用（yòng）较稀的（de）涂料（liào），然（rán）后再以正（zhèng）常或较稠（chóu）的涂（tú）料。 2、预防（fáng）化学粘砂可采用如下措施 1)砂子供应来源不同，铸（zhù）造用砂的（de）纯度、烧结点;耐火度有（yǒu）很大（dà）差异。烧结点（diǎn）在1 200℃以下的低纯度硅砂将促使粘砂;浇结（jié）点在1 450℃以上的（de）高纯度硅砂或非石英（yīng）砂如（rú）错砂、铬（gè）铁矿（kuàng）砂等将减少粘砂（shā）。 2)湿型粘土砂中加人（rén）煤粉约（yuē）5%能防止中（zhōng）小尺寸铸件的粘砂。铸造用（yòng）煤粉的灰分（fèn）含量应小于10%。为防止型砂系统中失效（xiào）煤粉及粉尘的积（jī）累（lèi），每个生产（chǎn）周期应淘汰一些旧砂并加人一些新材料（liào）。旧砂废弃量一（yī）般（bān）约为（wéi）10%一（yī）15%，薄壁铸件生产取（qǔ）下（xià）限，厚壁铸（zhù）件生产取上（shàng）限（xiàn）。 3)水玻璃（lí）砂由于混合物烧结点（diǎn）低，必须采用涂料。混砂中硅（guī）酸钠和旧（jiù）砂（shā）不应（yīng）过多，混（hún）砂中（zhōng）加入1%一2%的煤粉（fěn）也有助于防止（zhǐ）粘砂。
+查看全文03 2020-04
覆（fù）膜砂铸造在（zài）铸造领（lǐng）域（yù）已有（yǒu）相当长的历史（shǐ），铸件的产量也相当大（dà）；但采用覆膜砂铸（zhù）造（zào）生产精密铸钢件时面临很多难题：粘砂（结疤）、冷（lěng）隔、气孔。如何（hé）解（jiě）决这些（xiē）问题有待于我（wǒ）们去进一步探讨。一、对覆膜（mó）砂的认识与了解（覆膜砂属（shǔ）于有机粘结剂（jì）型、芯砂） （1）覆膜砂的特点：具有适宜（yí）的强度性能；流动性好，制出的砂型、砂芯轮廓清晰，组织（zhī）致密，能够（gòu）制造出复杂的砂芯；砂型（芯（xīn））表面质量好，表面粗糙（cāo）度可达Ra=6.3～12.5μm，尺（chǐ）寸精度可达CT7～CT9级（jí）；溃（kuì）散性好，铸（zhù）件容（róng）易清理。 （2）适用（yòng）范围：覆膜（mó）砂既可制作铸型又可制作砂芯，覆膜砂的型（xíng）或芯既可互相配合使（shǐ）用又可与其它砂型（芯）配（pèi）合使用；不仅可以用于金属型重力铸造或低（dī）压（yā）铸（zhù）造，也可以用（yòng）于铁型覆砂铸造，还可以用于热法离心铸造；不仅可（kě）以用（yòng）于铸铁、非铁合金铸件的生产，还可以用于铸钢件的生（shēng）产。 二、覆（fù）膜砂的制备 1．覆膜（mó）砂组成 一般由（yóu）耐火材料（liào）、粘（zhān）结剂、固化剂（jì）、润滑剂及特（tè）殊添加剂组成（chéng）。 （1）耐火（huǒ）材料（liào）是（shì）构成覆膜（mó）砂的（de）主（zhǔ）体。对耐火材料的要（yào）求是（shì）：耐火度高、挥发物少、颗粒较圆（yuán）整、坚（jiān）实等。一般选用天然擦洗硅（guī）砂。对硅砂（shā）的（de）要求是：SiO2含量高（铸铁（tiě）及非（fēi）铁合金铸件要求大于90%，铸钢件要求大（dà）于97%）；含泥量不大于0.3%（为擦（cā）洗砂（shā））--[水洗砂含泥量规定小于；粒度①分布在相邻3～5个筛号上；粒形圆整，角形因素应不（bú）大（dà）于1.3；酸耗值不小于（yú）5ml。 （2）粘结剂普遍采用酚醛（quán）树脂。 （3）固化剂通常（cháng）采（cǎi）用乌洛托品；润滑（huá）剂一般采用硬脂酸钙，其作用是防止（zhǐ）覆膜（mó）砂结块，增（zēng）加流（liú）动（dòng）性（xìng）。添（tiān）加剂（jì）的主要作（zuò）用是改善覆膜砂的（de）性能。 （4）覆膜砂的基本配比 成（chéng）分（fèn） 配比（质（zhì）量分（fèn）数，%） 说明：原砂 100 擦洗（xǐ）砂（shā）， 酚醛（quán）树脂 1.0～3.0 占（zhàn）原砂重 ，乌洛托品（水溶液（yè）2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙（gài） 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙 5～7 占树脂重，添加（jiā）剂 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆膜砂的生产工艺 覆膜砂的制备工艺主要有冷法覆膜、温法（fǎ）覆膜、热法覆膜三种，目前覆膜砂（shā）的生（shēng）产几乎都是采用热覆膜（mó）法（fǎ）。热法覆膜工艺是先（xiān）将原（yuán）砂加热到（dào）一定（dìng）温度，然（rán）后（hòu）分别与树（shù）脂、乌洛（luò）托品水溶液和硬脂酸钙混合搅拌，经冷却破碎和筛分而（ér）成。由于配方的差异，混制工（gōng）艺有所不同。目前（qián）国内覆膜（mó）砂生产线（xiàn）的种类很多，手工加料的半（bàn）自（zì）动生产（chǎn）线（xiàn）约有（yǒu）2000~2300条，电脑控制的全自动（dòng）生产线也已经有将（jiāng）近50条，有效提高了（le）生（shēng）产效（xiào）率和产品（pǐn）稳定性。例（lì）如xx铸（zhù）造（zào）有限公司的自动化可视生产线，其加（jiā）料时间控制精确到（dào）0.1秒，加热温度控制精确到1/10℃，并且可以通过视频时时（shí）观察混砂状（zhuàng）态，生产效率达（dá）到（dào）6吨/小时。 ３．覆膜砂的主（zhǔ）要产（chǎn）品类型 （1）普通类（lèi）覆膜砂（shā） 普通覆膜砂即传统覆膜（mó）砂，其组成通常由石英砂，热（rè）塑性酚醛树脂，乌洛托品（pǐn）和硬脂酸钙构成，不加有关添（tiān）加剂，其树脂加入（rù）量通常在一定强度要求下（xià）相对较（jiào）高，不具备（bèi）耐高（gāo）温（wēn），低膨胀（zhàng）、低发气等特性，适用于（yú）要求（qiú）不高的铸件生产（chǎn）。 （2）高强度低发（fā）气类覆膜砂（shā） 特点：高（gāo）强度、低（dī）膨（péng）胀、低发气、慢（màn）发气、抗氧化 简介:高强（qiáng）度低发气覆膜砂是（shì）普通（tōng）覆膜砂（shā）的（de）更新换代产品，通（tōng）过加入有关特性的“添加剂”和采用新的配制工艺，使树脂用（yòng）量大幅度下（xià）降，其强度比普通（tōng）覆膜砂高（gāo）30%以上，发气（qì）量（liàng）显著降低，并能延（yán）缓（huǎn）发（fā）气速（sù）度，能更好（hǎo）地适应（yīng）铸（zhù）件生（shēng）产的需要。该类覆（fù）膜砂（shā）主要适用（yòng）于铸铁件中，中小（xiǎo）铸（zhù）钢（gāng）、合金铸（zhù）钢件的生产。目前该类覆膜砂有三个系（xì）列：GD-1高强度低发气覆膜砂；GD-2高强度（dù）低膨胀低发气覆膜砂；GD-3高强度低膨胀低发气抗氧（yǎng）化覆膜。 （3）耐高温(类)覆膜砂(ND型) 特点：耐高温、高强度、低膨胀、低发气、慢发气、易溃散、抗氧化 简介:耐高温覆膜（mó）砂是通过特殊（shū）工（gōng）艺（yì）配方技术生产出的具有优异高温性能(高温（wēn）下强度高、耐热时间长、热膨（péng）胀量小、发气量低（dī）)和综合铸造性能的新型（xíng）覆膜砂。该（gāi）类覆膜砂特别适用于（yú）复杂薄壁（bì）精密的铸铁件(如汽车发动机（jī）缸体、缸盖等)以及高要求的（de）铸钢件(如集装箱角（jiǎo）和火车刹车缓；中（zhōng）器壳件等)的生（shēng）产，可有效消除粘砂（shā）、变（biàn）形、热裂和（hé）气孔等铸（zhù）造（zào）缺陷。目（mù）前该覆膜砂有四个（gè）系列：VND-1耐高温（wēn）覆膜（mó）砂. ND-2耐高温低膨胀低发气覆膜砂 ND-3耐高温低膨胀低（dī）发气抗氧化覆（fù）膜砂 ND-4耐高（gāo）温高强底低膨胀低发气覆膜 （4）易溃散类（lèi）覆膜（mó）砂 具有（yǒu）较好（hǎo）的强度，同时（shí）具有优异的低温溃散（sàn）性能，适用于生（shēng）产有色金属铸件（jiàn）。 （5）其它（tā）特殊（shū）要（yào）求覆膜（mó）砂 为适应不（bú）同产品的需要，开发出了系列特种覆膜砂如：离（lí）心铸（zhù）造用覆膜（mó）砂、激冷覆膜（mó）砂、湿态覆膜砂、防粘（zhān）砂（shā）、防脉（mò）纹、防橘皮覆膜（mó）砂等。 三、覆膜砂制芯主要工艺过程 加热温度200-300℃、固化时间30-150s、射砂压力（lì）0.15-0.60MPa。形（xíng）状简单的砂（shā）芯、流动性好的覆膜砂（shā）可选用较低的射砂压力，细薄（báo）砂芯选择较低的（de）加热（rè）温（wēn）度，加热（rè）温度低时可适当延长（zhǎng）固（gù）化时间等。覆（fù）膜砂所使用的树脂（zhī）是酚醛（quán）类树脂。制芯（xīn）工艺的优点（diǎn）：具有适宜的强度性（xìng）能；流动性好；砂芯表面质（zhì）量好（hǎo）（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗（kàng）吸（xī）湿性强；溃散性好，铸件（jiàn）容易（yì）清理。 1、铸型（模具）温度 铸（zhù）型温度是影响壳层厚度及（jí）强度的主要（yào）因（yīn）素之一,一般控制在220～260℃,并根据下列（liè）原则选定（dìng）: （1）保证覆膜砂上的（de）树脂软化及固化所（suǒ）需的足够热量； （2）保证形成需要的壳厚且壳（ké）型（芯）表面不焦化； （3）尽量缩短结壳（ké）及硬化时（shí）间，以提高生产率（lǜ）。 2、射砂（shā）压力及时间（jiān） 射砂时间一般控制在3～10s，时间（jiān）过短则砂型（芯）不（bú）能成（chéng）型。射砂（shā）压力（lì）一般为0.6MPa左右；压（yā）力过低时，易造成射不足或疏松现象（xiàng）。3、硬化（huà）时间（jiān）：硬（yìng）化时间的长短主要取（qǔ）决（jué）于砂型（芯）的厚度与铸型的温度（dù），一（yī）般在（zài）60～120s左右。时（shí）间过（guò）短，壳层未完全固化则强度低；时间（jiān）过长，砂型（芯）表面层易烧（shāo）焦影响铸件质量。覆膜砂（shā）造（zào）型（芯）工艺参（cān）数实（shí）例：序号 图（tú）号（hào） 壳厚（㎜） 重（chóng）量（liàng）（㎏） 铸型温度（℃） 射（shè）砂时间（jiān）（s） 硬化时间（s） 1 （导向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀（fá）体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂应用中存（cún）在的问题及解决对策 制芯的方法种类很多，总（zǒng）的可以（yǐ）划（huá）分为（wéi）热固性方法和冷固性（xìng）方法两（liǎng）大类，覆（fù）膜砂制芯属于热固性方法类。任（rèn）何一种（zhǒng）制芯（xīn）方法（fǎ）都有其自身的优（yōu）点和缺点，这主要取决于产（chǎn）品的质量（liàng）要（yào）求（qiú）、复杂（zá）程度、生（shēng）产批量（liàng）、生产成本、产（chǎn）品价（jià）格（gé）等（děng）综合因（yīn）素（sù）来决定采用何种制芯方法。对铸件内腔表面质（zhì）量要求高，尺寸精度要求（qiú）高、形（xíng）状（zhuàng）复杂（zá）的砂芯采用覆膜砂制（zhì）芯是非常有效的。例如（rú）：轿车（chē）发动（dòng）机（jī）气缸盖（gài）的进排（pái）气道（dào）砂芯、水道（dào）砂（shā）芯、油道砂芯（xīn），气缸体的水道（dào）砂（shā）芯、油道砂芯，进气岐管（guǎn）、排气岐（qí）管的壳芯砂芯（xīn），液压阀的流道砂芯（xīn），汽车涡轮增压器气道砂芯等等。但是在覆膜砂使用（yòng）中还常遇到一些（xiē）问题（tí），这里仅就工作中的体会（huì）略谈（tán）一（yī）二。 1、覆膜砂的强（qiáng）度和（hé）发气量的（de）确定方法 在原砂质量和（hé）树脂质（zhì）量（liàng）一（yī）定的前（qián）提（tí）下，影（yǐng）响覆（fù）膜砂强度的关（guān）键因素主（zhǔ）要取（qǔ）于酚醛树脂的加入（rù）量。酚（fēn）醛（quán）树脂加入量多（duō），则强度（dù）就（jiù）提高，但发气量也增加，溃散性就降（jiàng）低（dī）。因此在生产应用中一定要控制覆（fù）膜砂的强（qiáng）度来减少（shǎo）发气量，提高（gāo）溃散性，在强度标准的制订时定要找（zhǎo）到一个平衡点。这个平衡点就是保证（zhèng）砂芯的（de）表面质量及在（zài）浇注时不产生（shēng）变（biàn）形、不产（chǎn）生断芯前提下的强度。这样才能保（bǎo）证铸件的表（biǎo）面质量和尺寸精度，又可以减少发气量，减少铸造件气（qì）孔缺陷，提高砂芯的出砂（shā）性（xìng）能。对砂芯存放，搬运过程中（zhōng）可（kě）以（yǐ）采用工位器具、砂芯小车，并在其上（shàng）面（miàn）铺（pù）有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海（hǎi）绵（mián），这样可以减少砂（shā）芯（xīn）的（de）损耗率。 2、覆膜（mó）砂（shā）砂（shā）芯的存放期 任何砂芯都会吸（xī）湿，特别是南方地区空（kōng）气相对湿度大，必（bì）须对砂芯存（cún）放期（qī）在工艺文件上加以规定（dìng），利用精（jīng）益生产先进先出的（de）生产方式（shì）减少砂芯的（de）存放量和存放周期。各企业应结合自己的厂房（fáng）条（tiáo）件和当地的气候（hòu）条（tiáo）件来确定（dìng）砂芯的存放周期。 3、控制好覆膜砂的（de）供货（huò）质量（liàng） 覆膜砂进（jìn）厂（chǎng）时必须附有供应（yīng）商的质（zhì）量保证资料，并且（qiě）企业根据抽（chōu）样标准进（jìn）行检查，检查合格后方可入库。企（qǐ）业取样检测不合格时由质（zhì）保和技术部门做出处理（lǐ）结果，是让（ràng）步接受或（huò）向供（gòng）应商退货。 4、合（hé）格的覆膜（mó）砂（shā）在制芯时发现砂芯断（duàn）裂变形 制芯时（shí）砂（shā）芯的断裂（liè）变形通（tōng）常会认为（wéi）覆膜砂强度（dù）低造成的。实际上砂芯（xīn）断裂（liè）和变形会涉及到许（xǔ）多生产过程。出现（xiàn）不正常（cháng）情况，必须（xū）要查到真（zhēn）正的原因（yīn）才能彻底解（jiě）决。具体原因如下（xià）： （１）制芯（xīn）时（shí）模具的温度（dù）和（hé）留模时间，关系到砂芯结壳（ké）硬化厚（hòu）度是否满足（zú）工艺（yì）要（yào）求。工（gōng）艺上所规（guī）定的工艺参数（shù）都需要有一（yī）个范围，这个范围需靠操作人员的技能来（lái）进行（háng）调整。在模具温度（dù）上限时留模时间可以（yǐ）取下（xià）限，模具温度（dù）在下限时留模时间取上（shàng）限。对操作人员需要不断（duàn）地培训提高（gāo）操作（zuò）技能。 （２）制芯（xīn）时在（zài）模具（jù）上会粘（zhān）有（yǒu）酚醛树脂和砂粒（lì），必须进行及时清理并喷（pēn）上脱（tuō）模（mó）剂，否则会越积越多开模时会把砂芯拉断或变形。 （３）热（rè）芯盒模（mó）具静（jìng）模上的弹簧顶杆，由于长期在高温（wēn）状态下工作会产生弹（dàn）性失效而造成砂（shā）芯断裂或变（biàn）形（xíng）。必须及（jí）时更换弹簧。 （４）动模和静模不平行或不（bú）在同一中（zhōng）心（xīn）线上，合模时在油缸或气缸的压（yā）力作用下（xià），定位（wèi）销前端（duān）有一段斜度，模具还是会（huì）合紧（jǐn），但（dàn）在开模时动模和静模仍会恢复到原始（shǐ）状态使砂芯断裂或变形。在这（zhè）种情况下射砂时（shí）会跑（pǎo）砂，砂芯的尺（chǐ）寸会变大。解决（jué）对策是（shì）及时调整模具的平行度和同轴（zhóu）度。 （５）在壳芯机上生产（chǎn）空心砂芯时（shí），从砂芯中倒出尚未硬（yìng）化的（de）覆膜（mó）砂（shā）需（xū）要重新使用时，必须进（jìn）行过筛并未用过（guò）的覆膜砂按３：７比（bǐ）例混合后使用（yòng），这样才能保证壳（ké）芯砂芯的表面质量和砂芯强度。
+查看全文02 2020-04
消失模铸造技术是用泡沫（mò）塑料制作（zuò）成与零件结构（gòu）和尺寸完全一样的实型（xíng）模具（jù），经浸涂（tú）耐火粘结（jié）涂料，烘干后进（jìn）行干砂造型，振动紧实，然后浇（jiāo）入金（jīn）属液使模样受热（rè）气化消（xiāo）失，而得到与模样（yàng）形状一致的金属零件的铸造方法。 压力消（xiāo）失模铸造技术 压力消失模铸（zhù）造技术是消失模铸造技术与压力凝固结晶技术相结合的铸造新（xīn）技术（shù），它是在带砂箱的压（yā）力灌中，浇注金属液（yè）使泡（pào）沫塑料气化（huà）消失（shī）后，迅速密封压力灌（guàn），并通入一定压力的气体，使金属液在压力下（xià）凝固结晶成型的铸造方法。这种（zhǒng）铸造技术的特点是能够显著减少（shǎo）铸件中的缩孔、缩松、气（qì）孔等铸造缺陷，提（tí）高铸（zhù）件致密度，改善铸件（jiàn）力学性能。 真空低压消（xiāo）失模铸造技术 真空低压消（xiāo）失模铸造技术是将负压（yā）消失模铸造（zào）方（fāng）法和低压（yā）反重力浇注方（fāng）法复合而发展的一种新铸造技术。真空低压（yā）消失模铸造技（jì）术（shù）的特（tè）点是：综合了低（dī）压铸（zhù）造与真（zhēn）空消失模铸造的技（jì）术优势，在可控的气压（yā）下完成（chéng）充型过程，大大提高了合金的铸造（zào）充型能力；与压铸相比，设备投资小、铸件成本（běn）低、铸件可热处（chù）理强化；而与（yǔ）砂型铸造相比，铸件的精度高、表面粗（cū）糙度（dù）小、生产（chǎn）率高、性（xìng）能好；反重力（lì）作用下，直（zhí）浇（jiāo）口成为（wéi）补缩短通道，浇注温度的损失小，液态（tài）合（hé）金在可控（kòng）的压力下进行补缩（suō）凝固，合金铸（zhù）件的浇注系统简单（dān）有效、成（chéng）品率高、组织（zhī）致密；真（zhēn）空低压消失模铸造的浇注温度低，适（shì）合（hé）于多（duō）种有色合（hé）金。 振动消失模（mó）铸造技术 振动（dòng）消失模铸造技（jì）术是在消（xiāo）失模铸（zhù）造（zào）过程中施加一定频率和振幅的振动（dòng），使铸（zhù）件在振动场的作用下凝固，由于（yú）消失模铸（zhù）造（zào）凝固（gù）过程中对金（jīn）属（shǔ）溶液施加了一定时间振动，振动力使液相与固相（xiàng）间产（chǎn）生相对（duì）运动，而使枝晶破碎，增加（jiā）液（yè）相内结晶（jīng）核心（xīn），使铸件zui终凝固（gù）组织细化（huà）、补缩提高，力学（xué）性能改善。该技术利（lì）用消失模（mó）铸造中现成的紧（jǐn）实振动台，通过振动电机产生的（de）机械（xiè）振动，使金（jīn）属液在动力（lì）激励下生核，达（dá）到细化组织的目（mù）的，是一种（zhǒng）操作简便、成本低廉、无环境污染的方法（fǎ）。 半固态消失模铸造（zào）技（jì）术 半固态消失模铸造技术是消失模铸造（zào）技术（shù）与半固态技术相结合的新铸造技术（shù），由于该工艺的特点（diǎn）在于控制液（yè）固相（xiàng）的相对比（bǐ）例，也称转变控制半固态成形。该技术可以提高铸件致（zhì）密度、减少偏析、提（tí）高尺寸精度和铸件性（xìng）能。 消失模壳（ké）型铸造（zào）技术 消失模壳（ké）型（xíng）铸造（zào）技术是熔模铸造（zào）技（jì）术与（yǔ）消失模铸造结合起来的新型（xíng）铸造方（fāng）法（fǎ）。该方法是将用（yòng）发泡（pào）模（mó）具制作的（de）与零件形（xíng）状一样的泡沫（mò）塑料模样表（biǎo）面（miàn）涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的泡沫（mò）塑料模样燃烧（shāo）气（qì）化消失而制成型（xíng）壳，经过焙烧，然后（hòu）进行浇注，而获得较高尺（chǐ）寸（cùn）精度（dù）铸件的一种新型精密铸（zhù）造方法。它具有消失（shī）模铸造中的模样尺寸（cùn）大、精密（mì）度高的特点（diǎn），又有熔模精密铸造中结壳精度、强度等优点。与普通熔（róng）模铸造相比，其特点是泡沫塑料模料（liào）成（chéng）本（běn）低廉（lián），模样（yàng）粘接组合方便，气化消（xiāo）失容易，克服了熔模铸造模料（liào）容（róng）易软化而引起的熔模变形的（de）问题，可以生产较（jiào）大尺寸（cùn）的各（gè）种（zhǒng）合金复杂铸件 消（xiāo）失模悬（xuán）浮铸造技术（shù） 消失模悬浮铸造技术（shù）是消失（shī）模铸造工艺（yì）与悬浮铸造结（jié）合起来的一种新型实用铸（zhù）造（zào）技术（shù）。该技术工（gōng）艺过程是金属（shǔ）液浇入铸型后，泡沫塑料模样（yàng）气化，夹杂（zá）在（zài）冒口（kǒu）模型的悬浮剂（或将悬浮剂放置（zhì）在模样某特定位置（zhì），或将悬浮（fú）剂与EPS一起制成泡沫模样）与金属液发生（shēng）物化反应从而提（tí）高铸件（jiàn）整体（或部分）组织性能。
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缺陷一：铸造缩（suō）孔（kǒng） 主（zhǔ）要原因有合金凝固收缩产生（shēng）铸造缩孔和（hé）合（hé）金溶解时吸收（shōu）了大量的空气中的氧（yǎng）气、氮气等，合金凝固（gù）时（shí）放出（chū）气体造成（chéng）铸（zhù）造（zào）缩（suō）孔。 解决的办法（fǎ）： 1）放置储金球。 2）加粗（cū）铸（zhù）道的直径或减短铸道的长度。 3）增加金属的用（yòng）量。 4）采用（yòng）下（xià）列方法，防止（zhǐ）组织面向（xiàng）铸道方向出（chū）现凹陷。 a.在铸道的根部放置冷（lěng）却道。 b.为防（fáng）止已熔化的金属垂直撞（zhuàng）击型腔，铸道应成弧形。 c.斜向放置铸道。 缺陷二：铸件（jiàn）表面粗糙不（bú）光洁缺（quē）陷 型腔表面粗糙（cāo）和熔化的金属与型（xíng）腔表面产生了化学反（fǎn）应，主要体现出下列情况。 1）包埋料（liào）粒子粗（cū），搅（jiǎo）拌后不细腻。 2）包埋料固化（huà）后直（zhí）接放入茂（mào）福炉中焙烧（shāo），水分过多。 3）焙烧的升温速度过快（kuài），型腔中（zhōng）的不同位（wèi）置产生膨胀差（chà），使型腔内面（miàn）剥落。 4）焙烧的zui高温度过高（gāo）或焙烧时（shí）间过长，使型腔内面过于干燥等。 5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧的（de）温度过（guò）高，使金属与型腔产生反应，铸件（jiàn）表面（miàn）烧（shāo）粘了包埋（mái）料。 6）铸型（xíng）的焙（bèi）烧不充分，已熔化的金属（shǔ）铸（zhù）入时，引起包埋料的分解，发生较多的（de）气（qì）体，在铸件表面产生（shēng）麻点。 7）熔化（huà）的金属铸入后，造成型（xíng）腔中局部的（de）温度过（guò）高，铸件表面产生局（jú）部的粗糙。 解决的办（bàn）法（fǎ）： a.不要过（guò）度熔化金属。 b.铸（zhù）型的焙烧温度不要过高。 c.铸型的焙烧温度不要过低（磷（lín）酸盐（yán）包埋料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免发生组织面向铸道方（fāng）向出现凹陷的现象（xiàng）。 e.在（zài）蜡（là）型上涂布防止烧粘的（de）液体。 缺陷三：铸件发生龟裂（liè）缺陷 有两大原因，一是（shì）通常因该处的金属（shǔ）凝固过快，产生铸造缺陷（接缝（féng））；二是因高温产生的龟（guī）裂（liè）。 1）对于（yú）金属（shǔ）凝固过快，产（chǎn）生的铸造接缝，可（kě）以通过控制铸入时间和凝固时（shí）间来解决（jué）。铸入时间的相关因（yīn）素：蜡（là）型（xíng）的形状。铸到的粗细数量。铸造压力（铸造机）。包埋料的透气（qì）性。凝固（gù）时间的相关因素：蜡（là）型的形状。铸圈的zui高焙烧温（wēn）度（dù）。包（bāo）埋料的类型。金属的类（lèi）型。铸造的温（wēn）度。 2）因高温（wēn）产生的龟裂，与金属及包埋料的（de）机械性能（néng）有（yǒu）关。下列（liè）情况易产生龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强度高（gāo）的（de）包埋（mái）料易产生龟裂；延伸性（xìng）小的镍烙（lào）合金及钴烙合金易产生龟裂。 解决的办法（fǎ）： 使用强度低的包埋料（liào）；尽（jìn）量降低（dī）金属的铸入温（wēn）度；不使用延展（zhǎn）性小（xiǎo）的。较脆的合金。 缺（quē）陷四：球（qiú）状突起缺陷（xiàn） 主要是包埋料调和后残留（liú）的空气（qì）（气（qì）泡）停留在蜡（là）型的表面而造成。 1）真空调和包埋（mái）料，采用真空包埋后效果更（gèng）好。 2）包埋前在蜡型的表面喷射（shè）界面活（huó）性剂（例如日进公司的castmate） 3）先（xiān）把包（bāo）埋料涂布在（zài）蜡型上。 4）采用加压包埋的方法，挤出气（qì）泡（pào）。 5）包埋时留意蜡（là）型（xíng）的方向，蜡（là）型与铸道（dào）连接处的下方不（bú）要（yào）有凹陷。 6）防止包埋时混入气（qì）泡。铸圈（quān）与铸座。缓冲纸均需密合；需（xū）沿铸圈内壁灌（guàn）注（zhù）包埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈（quān）后不（bú）得再震荡。 缺陷五：铸件（jiàn）的（de）飞边缺陷（xiàn） 主要（yào）是（shì）因铸圈龟裂，熔化的（de）金属流入型腔的（de）裂纹（wén）中。 解（jiě）决（jué）的办法： 1）改变包（bāo）埋条件：使用强度（dù）较高的包埋料。石（shí）膏（gāo）类包埋料的强（qiáng）度（dù）低于磷酸（suān）盐（yán）类包（bāo）埋（mái）料（liào），故使用时（shí）应谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸造时，铸圈易产（chǎn）生龟裂，故需注。 2）焙烧的（de）条件：勿在包（bāo）埋料固化后直接焙烧（shāo）（应在数（shù）小（xiǎo）时后再焙烧（shāo））。应缓缓的升温。焙烧后立即铸造，勿重复焙（bèi）烧（shāo）铸圈。
+查看全文31 2020-03
在铸件生产过程中（zhōng）都会出现（xiàn）各种（zhǒng）各样（yàng）的缺陷，影响铸件（jiàn）质量，甚至让铸（zhù）件直接报废，气孔就是其中（zhōng）比（bǐ）较常（cháng）见（jiàn）的，无论铸铁件、铸钢（gāng）件还（hái）是合金铸（zhù）件都（dōu）可能出现（xiàn）气孔的问（wèn）题。今天洲际铸造整理了一篇关于球磨铸（zhù）铁皮下气孔防治措施，希（xī）望能对大家（jiā）有所（suǒ）帮助（zhù）。 气孔特（tè）征 皮下气孔大多数情况下是由多个直径为1-3mm的小气孔，成串横列于（yú）铸件表面以下1-3mm处（chù）。气孔（kǒng）内壁光滑，呈均匀分布在铸（zhù）件（jiàn）上表面或远离内浇道（dào）的部位，但在铸（zhù）件侧面（miàn）和底部（bù）也偶尔存在。一般为圆球形、团球形（xíng）、泪滴形、长针形。在铸态时，皮（pí）下气（qì）孔不（bú）易被发现；但（dàn）是，铸件（jiàn）经热处理后，或是经机械（xiè）加工后则（zé）显（xiǎn）露（lù）。 形成的原因以及防治措施 1、控（kòng）制铁液质量 （1）控（kòng）制残留铝量 湿型球墨铸铁（tiě）件（jiàn）的危险残（cán）留铝量为0.03%-0.05%，此时会出现皮下气孔，小于0.03%时，一般不会出现。在不影响（xiǎng）金相组织的前提下，浇注前添加0.2%以上（shàng）的铝，就可以消除皮下气孔。但是铸铁中的（de）铝主要来自孕（yùn）育剂，湿型孕育的球墨（mò）铸铁件，在铁液（yè）中加入过多的硅铁（tiě）孕育剂（jì）时，则（zé）是（shì）铸件产生（shēng）皮下气孔的原因之（zhī）一。 （2）控制钛量 铸（zhù）铁中残留铝和残留钛都有时，过量（liàng）的残留钛（tài）会使铸铁产生严重（chóng）的（de）皮下气孔。球墨铸铁件残留铝量小于0.03%时，一般不出现皮（pí）下气孔，若此时残留钛含（hán）量（liàng）超过（guò）0.01%时，则会（huì）产生皮（pí）下（xià）气（qì）孔。钛铝（lǚ）共同作用下（xià），加剧界面水气（qì）还原（yuán），使得界面铁液含氢量更高，更易形成皮下气（qì）孔（kǒng）。残留（liú）钛主（zhǔ）要来自熔炼（liàn）炉料生（shēng）铁锭，应注意生铁锭的含钛量，含钛量高的与低的搭配（pèi）使用，控制钛量。 （3）减（jiǎn）少硫含量 锰、硫 对于湿型（xíng）球墨铸铁件（jiàn），从（cóng）防止皮（pí）下气孔（kǒng）的角（jiǎo）度来讲，硫元素是有害（hài）元素。当硫（liú）元（yuán）素含量超过0.094%时容（róng）易（yì）产生皮下（xià）气孔，硫含量越高，出现缺陷的情况越严重（chóng）。除此之（zhī）外，产（chǎn）生的H2S可能会使缺陷更加严（yán）重。球化处理之后产生的氧化物、硫化物渣，清理干净。否（fǒu）则产生在界（jiè）面（miàn）处产生H2S气体（tǐ）也会形成皮下气孔，这（zhè）种皮下气孔周围的石墨球（qiú）化不良。 （4）添（tiān）加稀土元素 加入稀土元（yuán）素能够脱氧、脱硫，提高铸（zhù）铁液态的表面张力，能够有效的防止皮下气孔的产生（shēng）。球墨铸铁一般用稀土镁硅（guī）铁合金做（zuò）球化（huà）剂，浇（jiāo）注（zhù）前铁液中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量（liàng）很少就（jiù）可（kě）以起到明显的效（xiào）果。 （5）控制浇注温（wēn）度（dù） 为防止球（qiú）墨铸铁件（jiàn）产生皮下气孔，选择正确的（de）浇注温度，避免落入危险的浇注温（wēn）度范围（wéi）（危（wēi）险浇注（zhù）温度1310℃-1250℃）。 （6）控（kòng）制铁（tiě）液（yè）原始含氢量（liàng） 实（shí）践证（zhèng）明当（dāng）铁（tiě）液含氢量到4-5ppm，此时易（yì）产生（shēng）皮（pí）下气孔，一（yī）般原始铁液含氢量（liàng）控制在2-2.5ppm以下，开炉后1.5-3.5小时内（nèi），含氢量较高不适宜浇注（zhù）。 2、铸型因素的（de）控制 （1）控制型砂含水量 湿型型砂的水分（fèn）、死粘土和附加物 水分应少于5%，当水分从4.5%到6.5%时，球墨（mò）铸铁的皮下气孔出现（xiàn）的几率（lǜ）会（huì）增加7-10倍（bèi）。在（zài）砂型中添加（jiā）煤粉（fěn）（4%-6%）、赤铁（tiě）矿粉（fěn）（2%）、二氟（fú）化铵（2%-2.5%）等各种附加物都有（yǒu）利于防止皮下气孔。 （2）型（xíng）砂温（wēn）度 流水线生产时，对于皮（pí）下气孔非（fēi）常敏（mǐn）感（gǎn）的球墨铸铁，不能用冒热气（qì）温度超过35℃的热（rè）砂造型，否则极易在铸（zhù）件（jiàn）过热部位（wèi）出现皮下气（qì）孔，不（bú）解决热型砂造（zào）型问题，其他（tā）防治措施的效果不理（lǐ）想。因（yīn）此在砂处（chù）理系统设（shè）计（jì）上旧（jiù）砂（shā）回用的（de）砂冷却装置，容量（liàng）足够的贮砂斗等设备设施，工（gōng）艺（yì）上定（dìng）时添加新（xīn）砂及合（hé）理的湿型型砂壁厚度（dù）等（děng），保证（zhèng）生产制造时（shí）不出（chū）现热型砂（shā）造（zào）型的问题。 （3）型腔表面抖敷熔剂粉 常用的熔剂（jì）粉是冰晶石粉或者氟化钠粉，据有关统计，抖（dǒu）敷的氟化（huà）钠粉的同不（bú）抖敷的（de）相比较，可（kě）使球墨铸铁皮下气孔（kǒng）产生的缺陷由25%降至5%，有利的减少皮（pí）下气孔（kǒng）。 （4）型砂中加（jiā）入适量（liàng）煤粉 型（xíng）砂加入（rù）煤粉（fěn）4-5%浇注时煤粉在（zài）金属铸型界面（miàn）形成还原性气膜，不仅可以防治铸件粘（zhān）砂（shā），而（ér）且（qiě）可能抵制了界面（miàn）水气的反（fǎn）应，也是防止皮下气孔。另（lìng）外也可以加入沥青2%或木屑（xiè）粉2%-3%来防止皮下（xià）气孔。 如果您在铸件生产的过程（chéng）中遇到其（qí）他的铸（zhù）件缺陷，也可以在“洲际铸造”微信留言，我们将尽全（quán）力为大家解决！
+查看全文30 2020-03
1.冷（lěng）模塑材料的使（shǐ）用可以加快 铸（zhù）铁件的冷却速率。由于真空（kōng）消失模铸造（zào）用砂（shā）重用率为 98%%，虽然不能忽略特殊砂一次性投资（zī）增（zēng）加，但铸造质量效益。冷（lěng）砂和砂冷却速率可以是 1-4 倍，大大超过传统砂（shā）铸（zhù）。2.通过铸（zhù）铁件（jiàn）化（huà）学成分的（de）调整和（hé）优化修改可以（yǐ）抵消缓慢凝固的（de）负面影响。如在通过增加铬磨球的生产（chǎn），可以一方面，增加碳（tàn）化物对铬碳（tàn）化物的形成，从而显著提高了（le）磨球硬度及（jí）含量（liàng）成分增（zēng）加中铜（tóng）含量的矩阵-固溶强化和细化晶粒，冲击值是这样。
+查看全文28 2020-03