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一、缩孔缩松 1.影（yǐng）响因（yīn）素（sù） (1)碳当量：提高碳量，增大了石墨化膨胀（zhàng），可减少缩孔缩松。此外，提高碳当量还可提高球铁的流动（dòng）性，有利于补缩。生产优质铸件（jiàn）的经验（yàn）公式为（wéi）C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳当量时，不应使铸件产生石（shí）墨（mò）漂（piāo）浮等其他缺陷。 (2)磷：铁液中（zhōng）含磷量偏（piān）高，使凝固范围扩大（dà），同时低熔点磷（lín）共晶在zui后凝固时得（dé）不到（dào）补（bǔ）给，以及使铸件外壳变（biàn）弱，因此有增大缩（suō）孔、缩松产（chǎn）生（shēng）的（de）倾向（xiàng）。一般（bān）工厂控（kòng）制含磷量小于0.08%。 (3)稀（xī）土和镁：稀（xī）土残（cán）余量过高会恶化石（shí）墨形状，降低球化率，因此稀土含（hán）量不宜太高。而（ér）镁又是一个强烈稳定碳化（huà）物的元素，阻碍石墨化。由此可见，残余镁量及残（cán）余稀土量（liàng）会增加球铁的（de）白口倾向，使石墨膨胀（zhàng）减小，故（gù）当它们的（de）含量较高（gāo）时，亦会增加缩孔、缩松倾向。 (4)壁（bì）厚：当铸件表面形成硬壳（ké）以后（hòu），内部的（de）金属（shǔ）液温度越高，液态收缩就越大，则缩孔（kǒng）、缩松的（de）容积不仅绝对值增加，其相对值也增加。另外，若壁厚变化太突然，孤立的（de）厚断面得（dé）不到补（bǔ）缩，使产生（shēng）缩孔缩松倾（qīng）向增大（dà）。 (5)温度（dù）：浇注温度高，有（yǒu）利于补缩，但太高会增（zēng）加液态收缩量，对（duì）消除（chú）缩孔、缩（suō）松不利，所以应根据具（jù）体情况合（hé）理选择浇注温（wēn）度，一般以1300～1350℃为宜。 (6)砂型（xíng）的（de）紧（jǐn）实度：若砂型的紧实度太低或不均（jun1）匀，以致浇注后（hòu）在金（jīn）属静压力或膨胀力的作用下，产生型腔扩大的现（xiàn）象，致使原（yuán）来的金属不够补缩而（ér）导致铸（zhù）件产生缩孔缩松。 (7)浇冒口及冷铁：若（ruò）浇注系统（tǒng）、冒（mào）口和冷铁设置不当，不能保证（zhèng）金属（shǔ）液顺序凝固（gù）；另（lìng）外，冒口的（de）数量（liàng）、大小以（yǐ）及与铸件的（de）连接（jiē）当否，将（jiāng）影响冒口的补缩效果。 2.防（fáng）止措施 (1)控制铁液成分：保持较高的碳当量(>3.9%)；尽量降（jiàng）低磷含（hán）量(<0.08%)；降低残留镁量(<0.07%)；采用稀土（tǔ）镁（měi）合金来处理，稀土氧化物（wù）残余量控制在（zài）0.02%～0.04%。 (2)工艺设计（jì）要确保铸件在凝固中能从冒（mào）口不（bú）断地补充高温（wēn）金属液，冒口（kǒu）的（de）尺寸和（hé）数（shù）量要适当，力求做（zuò）到顺序（xù）凝固（gù）。 (3)必要时采用（yòng）冷（lěng）铁与补贴（tiē）来改变铸件（jiàn）的（de）温（wēn）度分布，以利于顺序（xù）凝（níng）固（gù）。 (4)浇注温（wēn）度应（yīng）在1300～1350℃，一包铁（tiě）液的浇注（zhù）时（shí）间不应（yīng）超过25min，以免产（chǎn）生球化衰退。 (5)提高砂型的紧实度，一般不低于90；撞砂均匀（yún），含水率不（bú）宜过高（gāo），保证铸型有足够的刚度（dù）。 二、夹（jiá）渣（zhā） 1.影响因（yīn）素 (1)硅：硅的氧化物（wù）也是夹渣（zhā）的主要组成部分，因此尽可（kě）能降低含硅量。 (2)硫：铁（tiě）液中的（de）硫化物是球铁件形（xíng）成夹渣缺陷的主要原因之一。硫化物的熔点比铁液熔（róng）点低，在铁液凝固（gù）过程（chéng）中，硫化（huà）物将从铁液中析（xī）出，增大（dà）了铁液的粘度，使铁液中的熔渣或（huò）金（jīn）属氧化物等（děng）不易上浮。因而铁液中硫含（hán）量太高（gāo）时，铸件易产生夹渣。球（qiú）墨铸铁原铁液含硫量（liàng）应（yīng）控制在0.06%以下，当它（tā）在0.09%～0.135%时，铸（zhù）铁夹渣缺陷会急剧增加。 (3)稀（xī）土和（hé）镁：近年来研究认为（wéi）夹（jiá）渣主要（yào）是由于（yú）镁、稀土等元素氧化而致（zhì），因此残余镁和稀土不应太高。 (4)浇注温度（dù）：浇（jiāo）注温度太低时，金（jīn）属液内的金属氧化物（wù）等（děng）因金属液的粘度太高，不易上浮至表面而残（cán）留在（zài）金属液内；温度太高（gāo）时，金属液（yè）表面的（de）熔渣变得太稀薄，不易自液体表（biǎo）面去（qù）除，往往随金属液流入型内。而实际生（shēng）产中，浇（jiāo）注温度太低是引起夹渣的（de）主要原（yuán）因（yīn）之一。此外，浇注温度的选取还应（yīng）考虑（lǜ）碳（tàn）、硅含量的关（guān）系。 (5)浇注（zhù）系统:浇注（zhù）系统设计应（yīng）合理,具有挡渣（zhā）功能,使金属（shǔ）液能平稳地充填铸（zhù）型,力求避免飞溅及紊流。 (6)型砂：若型砂（shā）表面粘附有多（duō）余的砂子或涂料，它们可与金属液中的氧化物合成熔渣，导致夹渣（zhā）产生；砂型的（de）紧实度不均匀（yún），紧实度（dù）低的型壁表面容易被金属液侵（qīn）蚀（shí）和形成低熔点的（de）化合物，导致铸（zhù）件产生夹渣。 2.防（fáng）止措施 (1)控制铁液成分：尽量降低铁液中的含硫量(<0.06%)，适量加入稀土合金(0.1%～0.2%)以（yǐ）净化铁液，尽可能降（jiàng）低含硅量和残镁量。 (2)熔炼（liàn）工艺：要尽量提高金属液的出炉温度，适（shì）宜的（de）镇静，以利于非金属夹杂物（wù）的上浮、聚集。扒干净（jìng）铁液（yè）表面的渣子，铁液表面应放覆盖剂(珍珠岩、草木灰等)，防止铁液氧化。选择合适的浇注温度，zui好不（bú）低于1350℃。 (3)浇（jiāo）注系统要使铁液（yè）流动平（píng）稳，应设有集渣（zhā）包和挡渣装置(如滤渣网等)，避免直浇道冲（chōng）砂。 (4)铸型紧实度应均匀，强度足够；合箱时应吹净铸（zhù）型中的砂（shā）子。 三、石墨漂浮 1.影响因素 (1)碳当量：碳当量过（guò）高，以（yǐ）致铁液在高温（wēn）时就析（xī）出大（dà）量石墨（mò）。由于石墨的密度比铁（tiě）液小，在（zài）镁蒸汽的（de）带（dài）动下，使石墨漂浮（fú）到（dào）铸件上部。碳当量越（yuè）高，石墨漂浮现象（xiàng）越严重。应（yīng）当指出，碳当量太高是（shì）产生石（shí）墨漂浮的主要原因，但不是单一原因，铸件大小（xiǎo）、壁厚也是影响石墨漂浮的（de）重要因素。 (2)硅：在碳当量不变的条件下，适当降低含硅量，有（yǒu）助于降低产生石墨漂浮的倾向。 (3)稀土：稀（xī）土含（hán）量过（guò）少时（shí），碳在（zài）铁液中的溶解度会降低，铁液将析出大量石墨，加重石墨漂浮。 (4)球化温（wēn）度（dù）与孕育温度：为了提（tí）高镁（měi）及稀土元（yuán）素的（de）吸收（shōu）率，国（guó）内试验研究表明，球化处理时zui适当的铁液温度是1380～1450℃。在此温度区间，随着温度升高，镁和稀土的（de）吸收率增（zēng）加。 (5)浇注温度：一般情况下,浇注温度越高，出现石墨漂浮的倾向越大，这是因为铸件长（zhǎng）时间（jiān）处于液（yè）态有利于石墨的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研（yán）究发现,若缩短（duǎn）凝固时间，随着（zhe）浇（jiāo）注温度升高，石墨漂浮（fú）倾（qīng）向降低。 (6)滞留时间：孕育处理后（hòu）至浇注完毕之（zhī）间的（de）停留时（shí）间太（tài）长（zhǎng），为（wéi）石墨（mò）的（de）析（xī）出提供了（le）条（tiáo）件，一般这段时间应控制在（zài）10ｍin以内。 2.防止措施 （1）调（diào）整化学成分（fèn），在保证（zhèng）球化（huà）级别的前提（tí）下，降低铁液的碳当量（liàng），夏天高（gāo）温（wēn）季（jì）节碳当量在（zài）4.3%～4.5%，冬天寒（hán）冷季节（jiē）碳当量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温熔（róng）炼，低温浇注的（de）原则。铁液球化处理前（qián），将（jiāng）铁液进行一段过热，铁液（yè）温度可在1530～1550℃保持（chí）3～5min，球（qiú）化处理时再将温（wēn）度降至1490～1510℃之间。 （3）严（yán）格控制球（qiú）化（huà）剂和孕（yùn）育剂颗粒度（dù），球化剂（jì）粒度在Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度在（zài）Ø3～Ø10mm以及球化（huà）剂和孕育（yù）剂的烘（hōng）烤工序，坚（jiān）持随（suí）流（liú）孕育和多次（cì）孕育的原则，保证球化（huà）剂和孕育剂的吸收率，以（yǐ）及良好（hǎo）的（de）孕育效果。 （4）严格浇包烘烤环节，通过浇（jiāo）包烘烤，保证球化处（chù）理过程中（zhōng）所需补充（chōng）的热（rè）量，降低铁液的（de）出炉（lú）温度，减少球化剂和（hé）孕（yùn）育剂的烧损，保（bǎo）证球化剂和（hé）孕育剂（jì）在（zài）铁液中（zhōng）的吸收率。 （5）通（tōng）过培训，提高各工序操作（zuò）人员的知识、质量意识（shí），特别是调高浇注工的熟练程度，缩短球化处理（lǐ）后的浇（jiāo）注时间。 （6）严（yán）格控制（zhì）消失模浇注过程中和浇注后的真空负压，以（yǐ）及浇注后真空负压（yā）的保持时间，保证浇注后（hòu）铸件的凝固时间；及时（shí）清理真空管（guǎn）道，保证抽真空时（shí）气流（liú）畅通，同时，可根（gēn）据浇注实（shí）际情况，调整负压气体流量，尽可能使模样发气量（liàng）与负（fù）压气体（tǐ）流量比接近1:1。 （7）严格控制消失模模样的密（mì）度，在保证模样强度的前提下，尽可能降低模样的密度，减（jiǎn）少浇注过程中（zhōng）模（mó）样的发气量。 （8）高温季节，严格控（kòng）制干砂（壳（ké）型）温度≤35℃，保证铸件的凝固（gù）速度（dù），缩短（duǎn）铁液在液体停留的（de）时间（jiān）。
+查看全文09 2020-04
一、气（qì）孔（气泡、呛孔、气（qì）窝） 特征：气孔是（shì）存在于铸件（jiàn）表面或内部的孔洞，呈圆形、椭圆（yuán）形或不规则（zé）形，有时多（duō）个气（qì）孔组成一个气团（tuán），皮下（xià）一般呈梨形（xíng）。呛孔形（xíng）状不规则，且（qiě）表面粗糙，气（qì）窝（wō）是（shì）铸件（jiàn）表面凹进去一块，表面较（jiào）平滑。明（míng）孔（kǒng）外观检查就（jiù）能发现，皮下（xià）气（qì）孔经机械加工后（hòu）才能发（fā）现。 形成原因（yīn）： 1、模具预（yù）热温度太低，液体金属经过浇注系统（tǒng）时冷却太快。 2、模具排气设（shè）计不良，气体不（bú）能通畅排（pái）出。 3、涂料不好，本身排气性不佳，甚至本（běn）身挥发或分解出气体（tǐ）。 4、模（mó）具型腔表面有孔（kǒng）洞、凹坑，液体金属（shǔ）注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压（yā）缩（suō）液体金属，形（xíng）成呛孔（kǒng）。 5、模具型（xíng）腔表面锈（xiù）蚀，且未清理干净（jìng）。 6、原（yuán）材料（砂芯）存放不当（dāng），使（shǐ）用前未经预热。 7、脱氧剂（jì）不佳（jiā），或用（yòng）量不（bú）够或操（cāo）作不（bú）当等。 防止方法： 1、模具要充（chōng）分预热，涂料（石墨）的粒度不宜太细，透（tòu）气性要（yào）好。 2、使用倾斜浇注（zhù）方式浇注。 3、原材料应存放（fàng）在通风干燥处，使用时要预热。 4、选择脱氧效果较（jiào）好的脱氧剂（镁（měi））。 5、浇（jiāo）注温度不宜过高（gāo）。 二、缩孔（缩松） 特征：缩孔是铸（zhù）件表面或内部存（cún）在（zài）的一种表（biǎo）面（miàn）粗糙的孔，轻微（wēi）缩孔是许多分散的小缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒（lì）粗大。常发生在（zài）铸件内浇道附（fù）近、冒口根部（bù）、厚大部位（wèi），壁的厚薄转接处及具有大平面（miàn）的厚薄处。 形成原因（yīn）： 1、模具工作温度（dù）控制未达到（dào）定向凝固要求。 2、涂料选择不当，不同部位涂料（liào）层厚度控制不好（hǎo）。 3、铸件在（zài）模具中的位置设（shè）计不当。 4、浇冒口设计（jì）未能（néng）达到起充分补缩（suō）的作用。 5、浇注温度过低或过（guò）高。 防治方（fāng）法： 1、提（tí）高磨具温度（dù）。 2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落而（ér）补涂时（shí）不可形成（chéng）局部涂料堆积现象。 3、对模具（jù）进（jìn）行局部（bù）加热（rè）或用绝热材料局部保温。 4、热节处镶铜块，对局（jú）部进行激（jī）冷（lěng）。 5、模具上设计散热片，或通过水等加速局部地区（qū）冷却速（sù）度（dù），或在（zài）模具外喷水，喷雾。 6、用可拆缷激冷块，轮（lún）流安放在型腔内，避免连续生产时激冷块本身（shēn）冷（lěng）却不充分。 7、模具冒（mào）口上（shàng）设计（jì）加压装置。 8、浇注（zhù）系统设计要准确，选（xuǎn）择适宜（yí）的浇注（zhù）温度。 三（sān）、渣孔（熔剂夹渣或金属氧化（huà）物夹渣） 特征：渣孔是铸件上（shàng）的明孔或暗（àn）孔，孔中全部或局部被熔渣所填塞，外形（xíng）不（bú）规则，小点状熔（róng）剂夹渣不（bú）易发现，将渣去除后（hòu），呈现光滑的孔，一般分布在浇注位置下部，内浇道附（fù）近或铸件死角处，氧化物夹渣（zhā）多以网状分布在（zài）内浇道附近的铸件表面，有时呈（chéng）薄片（piàn）状，或带有皱纹的不规则云彩状，或形成片状（zhuàng）夹层，或以团絮状存在铸（zhù）件内部，折断时往往从夹层处断裂，氧化（huà）物在其中，是铸件形成裂纹的根源之一。 形成原因： 渣孔主要是由于（yú）合金熔炼工（gōng）艺及浇注工艺（yì）造成的（包括浇注系统的设（shè）计不正确），模具本身（shēn）不会引起渣孔，而且（qiě）金属模（mó）具是（shì）避免渣孔的有（yǒu）效方法之一（yī）。 防治方法： 1、浇注系统设（shè）置正确或使用铸造纤（xiān）维过滤网。 2、采用倾斜浇注方式。 3、选择熔剂，严格控制品质。 四、裂纹（热裂纹（wén）、冷（lěng）裂纹） 特征：裂纹的（de）外观（guān）是直线或不规则（zé）的曲（qǔ）线，热裂纹断口（kǒu）表面（miàn）被强烈氧化呈暗灰色或黑色，无金属光泽，冷（lěng）裂纹断口表面清洁，有（yǒu）金属（shǔ）光（guāng）泽（zé）。一般（bān）铸件（jiàn）的外裂直接可以看见，而内裂则需借助其（qí）他（tā）方（fāng）法才可以看到。裂纹常常与缩松、夹渣等缺陷有联系（xì），多发生（shēng）在铸件（jiàn）尖（jiān）角内侧，厚薄断面交接处（chù），浇冒口（kǒu）与铸件（jiàn）连接的热节区。 形成原因： 金属（shǔ）模铸造容易产生裂纹缺陷，因为金属（shǔ）模本身没有退（tuì）让性，冷却速度快，容易造成铸件（jiàn）内应（yīng）力增大，开（kāi）型过早或过晚，浇注（zhù）角度过小或过大，涂（tú）料层（céng）太（tài）薄等都易造成铸（zhù）件（jiàn）开裂，模具型（xíng）腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。 防治方法： 1、应注意铸件结构工艺性，使铸（zhù）件壁厚不均匀的部位均匀过渡（dù），采用合（hé）适的圆角尺寸（cùn）。 2、调整涂料厚度，尽（jìn）可能（néng）使铸（zhù）件各部分达到（dào）所要求的冷却速度（dù），避免形成太大的内应力。 3、应（yīng）注意（yì）金属模具的工作温度，调整模具斜度，以及（jí）适时抽芯开裂，取出铸件缓冷。 五、冷（lěng）隔（融合（hé）不（bú）良） 特征：冷隔（gé）是（shì）一种透缝或（huò）有圆（yuán）边缘的表面夹缝，中间被氧化皮隔开，不完全融（róng）为（wéi）一体，冷隔严重时就成了（le）“欠铸”。冷隔常出（chū）现在铸件顶部壁（bì）上，薄的水平面或垂直面（miàn），厚薄壁连接处或在薄的助（zhù）板上。 形成（chéng）原因： 1、金属模具排气设计不合理（lǐ）。 2、工（gōng）作温度太低。 3、涂料品（pǐn）质不好（人为、材料）。 4、浇道开设的（de）位（wèi）置不当（dāng）。 5、浇注（zhù）速度太慢等。 防治方法： 1、正确设计浇道和排气系统。 2、大面积薄壁铸件，涂料不要太薄，适当（dāng）加厚涂（tú）料层有利于成型。 3、适当提高模具工作温（wēn）度（dù）。 4、采用倾（qīng）斜浇注方法。 5、采用机（jī）械震动金属模浇注。 六（liù）、砂（shā）眼（砂孔） 特征：在铸件表面（miàn）或内部形成相对规则的孔洞（dòng），其形状与砂粒的外形一致，刚出（chū）模（mó）时可见铸件表面（miàn）镶嵌的砂粒，可从中掏出砂粒（lì），多（duō）个砂眼同时存在时，铸（zhù）件表（biǎo）面呈桔子（zǐ）皮（pí）状。 形成原因： 由于砂芯表面掉（diào）下的砂粒被铜液包裹存在与铸件（jiàn）表面而形成孔洞。 1、砂芯表面强度不好，烧焦或没有完全固化。 2、砂芯的尺寸与外模不（bú）符（fú），合模时压碎砂芯。 3、模具蘸了有砂子（zǐ）污染的石（shí）墨（mò）水。 4、浇包与（yǔ）浇道处砂（shā）芯相摩擦（cā）掉下的砂随铜水（shuǐ）冲进型腔。 防治方（fāng）法： 1、砂芯制作时严格按工艺生产，检查品质。 2、砂芯与外模的尺寸相（xiàng）符（fú）。 3、是墨（mò）水要及时清理。 4、避（bì）免浇包与砂芯（xīn）摩（mó）擦。 5、下砂芯时要吹干净（jìng）模具型腔里的（de）砂子。
+查看（kàn）全文08 2020-04
特征：“内生”式气（qì）孔，钢液中（zhōng）气（qì）体随温度（dù）下降其溶（róng）解度（dù）急剧减少，气体向较（jiào）高温度扩散至壁较厚（hòu）部位，严重时遍布（bù）冒口下（xià）部部位；“外生”式气孔（kǒng），这类气孔呈梨形，细颈方向指向气体来源，发生在铸件表面或皮下，热处（chù）理后或加工后可（kě）发现。原因（yīn）分析：炼（liàn）钢过（guò）程中脱氧不良 1.1气孔分四种：侵入（rù）气（qì）孔（kǒng），抑出气孔，反应气孔，卷入气孔 （1）侵入气孔：尺寸较大（dà），孔壁光（guāng）滑，表（biǎo）面氧化，多数（shù）量梨形或（huò）椭圆形（xíng），位于铸件表面或内部； （2）抑出气（qì）孔：多是细小的，呈现圆形，椭圆形（xíng）或针状，分布在铸（zhù）件整（zhěng）体（tǐ）或一部份；内壁光滑而明（míng）亮； （3）反应气孔（kǒng）：位于铸件（jiàn）表皮下，有的呈分散状的针形孔，有（yǒu）的（de）隐（yǐn）藏在（zài）铸件上部上半百夹渣（zhā）； （4）卷入气（qì）孔（kǒng）：浇注过（guò）程（chéng）中，液态金属由浇注系统或型空卷入气体所造成（chéng）气孔。 1.2气孔产生的原（yuán）因： 在常压下凡是增加金属中（zhōng）气（qì）体的含（hán）量和阻碍气（qì）泡逸（yì）出金属表面的因素，都可能（néng）促使（shǐ）铸（zhù）件产生（shēng）气孔（kǒng）。生产中（zhōng）的原因有： （1）铸件结（jié）构（gòu）方面的原（yuán）因： 1）较大（dà）平面（miàn）铸件（jiàn），浇（jiāo）注（zhù）时处于水平位置，液体金属中（zhōng）浮的气泡到达平面时（shí），往（wǎng）往因（yīn）不平面阻（zǔ）挡不（bú）能上浮，如表面已经凝固或气泡不（bú）能通过型（xíng）芯壁逸出型外，将产（chǎn）生气孔； 2）铸件（jiàn）壁（bì）较薄，浇速较快，气体压力高而引起沸腾； 3）铸件凹角处（chù）圆（yuán）角半径太小，容（róng）易（yì）产生（shēng）凹角气（qì）孔。 （2）合金冶炼方面的原因： 1）金属炉料质量（liàng）低劣，表面（miàn）严重氧化，带（dài）有油（yóu）污，表面多孔，杂质太多，厚度太薄（báo），的金属（shǔ）材料，使溶炼的液体金属的气体和（hé）金（jīn）属氧化物含（hán）量（liàng）过多，容易使铸件生气孔； 2）炉料潮湿； 3）金属炉料尺（chǐ）寸太小或（huò）太松散； 4）冶金过程脱氧不完全，或不定加（jiā）入量不足，铝锭上浮（fú）部份进入炉渣导致实际上用来脱氧的铝量不足； 5）熔炼过程温度控制不当，钢（gāng）水温度太低或钢渣太高； 6）炉壁（bì）、出铁槽、浇包未充（chōng）分干燥； 7）炉渣控制（zhì）不（bú）良； 8）熔炼时间太长； 9）合金（jīn）化学成（chéng）份不合格。 （3）工艺设计方（fāng）面（miàn）的原因： 1）芯头设计不良（liáng）； 2）芯（xīn）头间隙过大金（jīn）属流（liú）入排气（qì）堵塞； 3）砂箱（xiāng）高度太低，静压力（lì）低； 4）浇（jiāo）注系统（tǒng）形成或选择不正确。浇注系统和型腔在浇（jiāo）注过（guò）程中卷入气（qì）体而不能（néng）排除 高大铸件采（cǎi）用顶（dǐng）注，落差大，冲击、飞溅，单纯浇注，上部较（jiào）早凝固，阻（zǔ）碍液（yè）体排出； 5）内浇口（kǒu）位置（zhì）不合理； 6）型腔排气（qì）不畅，冒口太少或出气孔太少（shǎo）。 （4）型（xíng）砂、芯砂、涂（tú）料方面的原因： 1）型（xíng）砂或芯砂，透气（qì）性差，砂粒太细粘土含（hán）量太高； 2）型砂的水分（fèn）含量太高； 3）型砂的耐火度太低（型壁发生严重浇注，致使透气性下（xià）降） 4）型砂中发气，物（wù）质（zhì）加入（rù）量太多； 5）涂料选用不当，涂（tú）料中发生物（wù）质加入量太多； 6）冷铁涂料处理（lǐ）不当（dāng）。 （5）造型和造（zào）芯方面的原因： 1）砂芯浇有做（zuò）出（chū）排气道（dào）或排（pái）气不合（hé）理； 2）砂型、芯、冷铁、芯撑等温度相差太（tài）悬殊； 3）砂型没彻底焊干或返潮； 4）冷铁或芯撑没（méi）有焊干表面生锈或沾上油渍； 5）砂型或砂芯局部紧实度太高（gāo），透气性太（tài）低； 6）浇注原（yuán）因产生卷入气泡，通常先（xiān）慢，后快，再慢的浇注方法。
+查看全文（wén）07 2020-04
球墨铸铁化学（xué）成（chéng）分主要（yào）包括（kuò）碳、硅、锰、硫（liú）、磷（lín）5大常见元素。对于一些对（duì）组织（zhī）及（jí）性能有特殊要求的铸件，还包括少量的（de）合金元素。同普通灰（huī）铸（zhù）铁不同的是，为（wéi）保证石墨球（qiú）化，球（qiú）墨铸铁中还（hái）须含有微量的残留球化元素。 1.碳及碳当量的选择原（yuán）则 碳是球墨铸铁的基（jī）本元素，碳（tàn）高有助于石墨化。由于（yú）石墨呈球状后石墨对机械性能的（de）影响已减小（xiǎo）到zui低程度，球（qiú）墨（mò）铸铁的（de）含碳（tàn）量一般较（jiào）高，在3.5%～3.9%之间，碳（tàn）当量在（zài）4.1%～4.7%之间。铸件壁（bì）薄、球化元素残留量大或孕（yùn）育不充分时取上限；反之（zhī），取下限（xiàn）。将碳当（dāng）量选择在（zài）共晶点附近不（bú）仅可以改善铁液的流动性，对于球墨铸铁而言，碳当量的提高还会由于提高（gāo）了铸铁凝固时的石墨化膨胀提高铁液的自补缩能力（lì）。碳（tàn）含量（liàng）过高，会（huì）引（yǐn）起石（shí）墨漂浮。因此，球墨铸铁中碳当（dāng）量的上限以不（bú）出现（xiàn）石墨漂浮为原则。 2.硅的（de）选择原（yuán）则 硅是强石墨化元素。在球（qiú）墨铸铁中，硅不仅可以有效地减小白口倾向（xiàng），增加铁素体量，而且具有细化共晶团，提高石墨球圆整度的（de）作用。硅提高（gāo）铸铁的韧（rèn）脆性转变（biàn）温度，降低冲击（jī）韧性，因此硅含量不宜过（guò）高，尤其是当铸铁中锰和磷含量较高时，更需要严格控制硅的含量。球墨铸铁中终硅量一（yī）般在1.4%～3.0%。选定碳（tàn）当量后，一般采（cǎi）取高碳（tàn）低硅强化孕（yùn）育的原则。硅（guī）的下限以不（bú）出现自（zì）由（yóu）渗（shèn）碳体为原则。 球墨铸铁中碳硅含量确定以（yǐ）后，成分设计基本合适。如果（guǒ）高于zui佳区域，则容易出现石（shí）墨漂浮现象（xiàng）。如果低于zui佳区域，则容易（yì）出现缩松（sōng）缺陷和自由碳化物。 3.锰（měng）的选择原（yuán）则 由于球墨铸铁（tiě）中（zhōng）硫的含量已经很低，不（bú）需要过多的锰（měng）来中和硫，球墨铸铁中锰的作用（yòng）就主要表现在增（zēng）加珠光体（tǐ）的稳定性，促（cù）进形成（chéng）(Fe、Mn)3C。这些碳化（huà）物偏析于晶（jīng）界（jiè），对球墨铸铁的韧性影（yǐng）响（xiǎng）很大（dà）。锰也会提高铁素体（tǐ）球墨铸铁的韧脆性转（zhuǎn）变温度，锰含量（liàng）每（měi）增（zēng）加（jiā）0.1%，脆性转变温度提高10～12℃。因此，球墨铸铁中锰含量（liàng）一（yī）般是愈低（dī）愈好，即使珠光（guāng）体球墨铸铁，锰（měng）含量也不宜超过（guò）0.4%～0.6%。只有（yǒu）以（yǐ）提高耐磨（mó）性为（wéi）目的的中锰球（qiú）铁和贝氏体（tǐ）球（qiú）铁（tiě）例外。 4.磷的选择原则 磷是一种（zhǒng）有害元素。它在铸铁中溶解度极低，当其含量（liàng）小于0.05%时，固溶于基（jī）体中，对力学性能（néng）几乎没有影响。当含（hán）量大于0.05%时，磷极易偏析于共晶团边界，形成二元、三（sān）元或复合磷共晶，降低铸铁的（de）韧（rèn）性（xìng）。磷提高铸铁的韧（rèn）脆性转变温度，含磷量每增加0.01%，韧脆性转变温度（dù）提（tí）高4～4.5℃。因此，球墨铸（zhù）铁（tiě）中（zhōng）磷的含量愈（yù）低愈好（hǎo），一般情况下应低（dī）于0.08%。对（duì）于比较（jiào）重要的铸件，磷含量应低于0.05%。 5.硫的选择原则 硫（liú）是一种反球化（huà）元素，它与镁、稀土等球化元素有很强（qiáng）的亲（qīn）合力，硫的存在会大量消耗铁（tiě）液（yè）中的（de）球化元素，形成镁和（hé）稀土的硫化物，引（yǐn）起夹渣、气孔等铸造缺陷。球墨铸（zhù）铁中硫的含量（liàng）一般要求小于0.06%。 6.球化元素的选择原则 目（mù）前在工业上使用的球（qiú）化元素主要是镁和稀土。镁和稀土元素可以中和硫（liú）等反球化元素（sù）的作（zuò）用，使（shǐ）石墨（mò）按球状生长。镁和稀土的残留量应根据铁液中硫等反（fǎn）球（qiú）化元（yuán）素的（de）含量确定。在保证球化（huà）合格的前提（tí）下（xià），镁和稀土（tǔ）的（de）残留（liú）量应尽量低。镁和稀土残留量过高，会增加铁液的（de）白口倾向，并会由（yóu）于它（tā）们在晶界（jiè）上偏析而影响（xiǎng）铸件（jiàn）的力学（xué）性能（néng）。
+查看（kàn）全文06 2020-04
铸件（jiàn）粘砂不仅影响铸件的（de）外观质量，甚至引（yǐn）起（qǐ）报废。因此，对铸件的粘（zhān）砂必须引（yǐn）起足够的重（chóng）视，以（yǐ）提高产品（pǐn）出品率。那应该如何（hé）防止铸（zhù）件（jiàn）粘砂呢？ “治病”当然（rán）要找到（dào）根源，首先我们先来看（kàn）一（yī）下铸件粘砂的原因1、足够的压力使金属液渗人（rén）砂粒之间较高（gāo）的金属液静压（yā）力头。即由铸件（jiàn）浇（jiāo）注高度和（hé）浇注（zhù）系统形成的压（yā）力。如该压力超（chāo）过砂粒间隙之间毛细现象（xiàng）形成的抵（dǐ）抗压（yā）力。即（jí）尸毛=QcosO/r，式中P毛为（wéi）毛细压力；为金（jīn）属（shǔ）液表面张力；e为金属液毛细管的润湿角；r为毛（máo）细（xì）管半（bàn）径。就会形成机械粘砂。静（jìng）压力头超过500 mm，铸造（zào）用砂又较（jiào）粗，多数会产生机（jī）械粘砂，除非上（shàng）涂料。上式亦说明：越大，即砂粒粒度越粗，尸毛越小，即较易产生（shēng）机（jī）械粘砂。 2、金属液在铸型内流动形成（chéng）的动（dòng）压（yā）力。 3、铸型（xíng）“爆”或“呛”。即铸型浇注时释放的（de）可燃（rán）气体（tǐ）与空气混合并被炽热金属液点燃（rán）所形成的（de）动压力（lì）。 4、机械粘砂一经开始，即便压力减小，金属液渗（shèn）透还会继续进（jìn）行，直到渗透金属液前沿凝固。即金属液温度低于固相线温度，渗透方可停止（zhǐ）。 5、化学粘砂通常的原因是湿型和制芯用原材料耐（nài）火（huǒ）度、烧结点低;石英（yīng）砂不纯;煤（méi）粉或代用品加（jiā）人不足;没有使用涂（tú）料或使用不当;浇注温（wēn）度过（guò）高;浇注（zhù）不当致使渣子进（jìn）人铸型（xíng）等因素造成。 容易造成粘砂的原因找（zhǎo）到（dào）了，接下来我们就来说一下如何防止！1、预（yù）防机械粘（zhān）砂可采用如下措（cuò）施（shī） 1)避免较高的金属（shǔ）液静压（yā）力头;在满足铸件补缩条件下冒口高度不要过高;避（bì）免浇包处于高位直接浇到直浇（jiāo）道内，必要时（shí）可利用盆形浇口杯缓冲一下金属流，并形（xíng）成恒高静压力（lì）头（tóu）。 2)尽量使用粒度较细、的铸（zhù）造用砂。 3)砂型应紧实良好。机器造型（xíng）不可超载，供给（gěi）造型机的压（yā）缩空气（qì）应保持规定压力，避免使用过湿或（huò）存（cún）放期过（guò）长的型砂，因（yīn）难以紧实，芯盒（hé）通气孔（kǒng）(塞)不（bú）得堵塞;采用树（shù）脂砂造（zào）型和制芯（xīn）不能仅靠型（xíng）砂的良好流（liú）动性，要保证紧实，必要时（shí）辅以震动。 4)防（fáng）止铸（zhù）型（xíng）“爆”或“呛”。型砂不（bú）可加人过（guò）量煤粉和水分。尽量为（wéi）型和（hé）芯开好出气孔、通气孔，增加铸型透气（qì）性。 5)减缓型内产生的动压力。铸型应多设出气（qì）孔，多扎气（qì）眼;高（gāo）紧实（shí）度的铸（zhù）型分（fèn）型面上可设排气槽(通（tōng）气槽或通气沟)。 6)铸型（xíng）或型芯使（shǐ）用有效（xiào）的涂料。即（jí）充填型、芯表（biǎo）层砂（shā）粒的空隙。如涂料过厚可（kě）能开裂（liè），使金属液（yè）渗入砂中，这时可在第1或第2层中使用较稀（xī）的涂料（liào），然后再以正常或较稠的涂（tú）料。 2、预防（fáng）化学粘砂（shā）可采用如下措施 1)砂子（zǐ）供应来源不（bú）同，铸造（zào）用砂的纯度、烧结点;耐火度有（yǒu）很大差异。烧结（jié）点（diǎn）在（zài）1 200℃以下的低纯度硅（guī）砂将促（cù）使粘砂;浇结点在1 450℃以上的高（gāo）纯度硅（guī）砂或（huò）非石英砂（shā）如错砂、铬铁矿砂等（děng）将减少粘（zhān）砂。 2)湿型粘土砂（shā）中加人煤粉约5%能防止（zhǐ）中小（xiǎo）尺寸铸件的粘砂。铸造用（yòng）煤粉的灰（huī）分（fèn）含量应小于10%。为防止型砂（shā）系统中（zhōng）失效（xiào）煤（méi）粉及粉尘（chén）的（de）积累，每个生产周期应（yīng）淘汰一些（xiē）旧砂（shā）并加人一些新材料。旧砂废弃量一般约为（wéi）10%一15%，薄壁（bì）铸件生（shēng）产取下限，厚壁（bì）铸件生产取上限。 3)水玻璃砂由（yóu）于混合物烧（shāo）结点低，必须采用涂料。混砂（shā）中（zhōng）硅酸钠和（hé）旧砂不应过多（duō），混砂中加入1%一2%的煤（méi）粉也有助（zhù）于防止粘砂。
+查看全文03 2020-04
覆膜砂铸造在（zài）铸造（zào）领（lǐng）域已有相当长的历史，铸件的产（chǎn）量也（yě）相当大；但采用覆（fù）膜砂铸（zhù）造生产精（jīng）密铸（zhù）钢（gāng）件时面（miàn）临很多（duō）难题：粘砂（结疤）、冷（lěng）隔（gé）、气孔。如何解决（jué）这些（xiē）问（wèn）题有待（dài）于我们去进一步探讨。一、对覆膜（mó）砂的认识与了解（覆膜砂（shā）属于有机粘结剂型、芯砂（shā）） （1）覆膜砂（shā）的特（tè）点：具有适宜的强度性（xìng）能；流动性好，制（zhì）出的砂（shā）型、砂芯轮廓清晰，组织致密，能（néng）够制造（zào）出复杂的砂芯；砂型（芯）表面质量（liàng）好，表面粗糙度可达（dá）Ra=6.3～12.5μm，尺寸（cùn）精度可达CT7～CT9级；溃散性好，铸件容易清（qīng）理（lǐ）。 （2）适用范围（wéi）：覆（fù）膜砂（shā）既可制（zhì）作铸型又可制作砂芯，覆（fù）膜砂的型或芯既可互相配合使（shǐ）用又可与其它砂（shā）型（芯）配合使（shǐ）用；不仅（jǐn）可以用于金（jīn）属型重力（lì）铸造或低压铸造，也可（kě）以用于铁型覆砂铸造，还可以用于热法离心铸造；不仅（jǐn）可以（yǐ）用（yòng）于铸铁、非铁合金铸件的生产，还可以用于铸钢件的生产。 二（èr）、覆膜（mó）砂的制备 1．覆（fù）膜（mó）砂（shā）组成 一般（bān）由耐火材料、粘结剂、固化剂（jì）、润滑剂及特殊添（tiān）加剂组成（chéng）。 （1）耐火材料是构（gòu）成覆膜砂的主体。对耐火材料的要求是：耐火度高、挥发物少、颗粒较（jiào）圆整、坚（jiān）实等（děng）。一（yī）般（bān）选用天然擦洗硅砂。对硅砂（shā）的要求是：SiO2含量高（铸（zhù）铁及非（fēi）铁（tiě）合金铸件要求大于90%，铸钢（gāng）件要（yào）求大（dà）于97%）；含泥量（liàng）不大于0.3%（为擦洗砂）--[水洗砂含泥量（liàng）规（guī）定小（xiǎo）于；粒度①分布在相（xiàng）邻3～5个筛号上（shàng）；粒形圆整，角（jiǎo）形因素应（yīng）不大（dà）于1.3；酸耗值不小（xiǎo）于5ml。 （2）粘结剂普遍采（cǎi）用酚醛树（shù）脂。 （3）固化（huà）剂通常（cháng）采用（yòng）乌洛托（tuō）品；润滑剂（jì）一般采用硬脂酸钙，其作用是防止覆膜砂（shā）结块（kuài），增加流动性。添加剂（jì）的主要作用是改善覆膜砂的性（xìng）能。 （4）覆膜砂的基本配比 成分 配比（质量分数，%） 说明：原砂 100 擦洗砂， 酚醛树脂 1.0～3.0 占原砂重 ，乌洛托品（水溶液2） 10～15 占树脂重，硬（yìng）脂酸钙（gài） 5～7 占树脂重，添加剂（jì） 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙 5～7 占树脂（zhī）重（chóng），添加剂 0.1～0.5 占（zhàn）原砂重（chóng） 。 ２．覆膜砂的生产（chǎn）工艺 覆膜砂的制备（bèi）工（gōng）艺（yì）主（zhǔ）要有（yǒu）冷法覆膜、温（wēn）法（fǎ）覆膜、热法覆膜三种，目前覆膜砂的生产几乎都是采用热覆膜（mó）法（fǎ）。热（rè）法覆（fù）膜工艺是先（xiān）将原砂加（jiā）热（rè）到一定温度，然后（hòu）分别与树脂、乌洛托品水溶（róng）液和硬脂酸钙混（hún）合搅（jiǎo）拌，经冷却破碎（suì）和（hé）筛分而成。由于配方的差（chà）异，混制工艺有所不（bú）同。目前国（guó）内覆膜砂（shā）生产线（xiàn）的种类很多，手工加料的半自动生（shēng）产线约有2000~2300条，电脑控制的全自动生产（chǎn）线也已经（jīng）有将近50条，有效提高了生产（chǎn）效率（lǜ）和产品稳定性。例如（rú）xx铸造有限公司的自动化可视生产线（xiàn），其加料时间控制精确到0.1秒，加（jiā）热温度控制精确到1/10℃，并（bìng）且可以通过视频时时观察混砂状态，生产效率达到6吨/小时。 ３．覆（fù）膜（mó）砂（shā）的主要产品类（lèi）型 （1）普通类覆膜砂 普通覆（fù）膜砂即传统覆膜砂，其组成通常（cháng）由石英砂，热塑性酚醛树脂，乌（wū）洛托品和硬脂酸钙（gài）构成，不加有关添加剂（jì），其树脂（zhī）加（jiā）入量通（tōng）常在一定强度要求下（xià）相对较高，不具备耐高温（wēn），低膨胀、低发气等特性，适用于要求不高的铸件生产。 （2）高强度（dù）低发气类覆（fù）膜砂 特点：高强度、低膨胀、低发气、慢发气、抗氧化 简介:高（gāo）强度（dù）低发气覆膜砂是普通覆膜（mó）砂的更新换代产品，通过（guò）加入有关特（tè）性的“添加剂”和采用新的配制工艺，使（shǐ）树脂（zhī）用量大幅（fú）度下降，其强（qiáng）度比普通覆膜砂高30%以上，发（fā）气量显著降低，并能延缓发气速度（dù），能更好（hǎo）地适应（yīng）铸件生产（chǎn）的需要。该（gāi）类覆（fù）膜砂主要适（shì）用于铸铁件中，中小铸钢、合金铸钢件的生产。目前该类覆（fù）膜砂有三个系列：GD-1高强（qiáng）度低发气覆膜（mó）砂；GD-2高强度（dù）低膨（péng）胀低（dī）发气（qì）覆膜砂；GD-3高强（qiáng）度低膨（péng）胀低发气抗氧化覆膜。 （3）耐高（gāo）温(类)覆膜（mó）砂（shā）(ND型) 特（tè）点：耐高温、高强度、低膨胀、低发（fā）气、慢发气、易溃散、抗（kàng）氧（yǎng）化 简介:耐（nài）高温（wēn）覆膜砂是通过特殊工艺配方技术（shù）生（shēng）产出的具有优异高（gāo）温性能(高（gāo）温下强度高、耐热时间长、热膨胀量小、发气量低)和（hé）综合铸造性（xìng）能的新型覆膜砂。该类覆（fù）膜砂特别（bié）适（shì）用于复（fù）杂（zá）薄（báo）壁精密的铸（zhù）铁件（jiàn）(如汽车发动机（jī）缸体、缸（gāng）盖等)以及高（gāo）要（yào）求的（de）铸钢件(如集装箱角和（hé）火车刹车（chē）缓；中（zhōng）器壳件等)的生（shēng）产，可有效消（xiāo）除（chú）粘砂、变形、热（rè）裂和气孔等铸造（zào）缺陷（xiàn）。目前该覆膜砂有四个系列：VND-1耐高（gāo）温覆膜砂. ND-2耐高（gāo）温低（dī）膨胀低发气（qì）覆膜砂（shā） ND-3耐高温（wēn）低膨胀低发气抗氧化覆膜（mó）砂 ND-4耐高温高强底低膨胀（zhàng）低（dī）发（fā）气覆膜 （4）易溃（kuì）散（sàn）类覆膜砂 具（jù）有较好的强度，同时（shí）具有（yǒu）优（yōu）异的低温溃（kuì）散性能，适用于生（shēng）产有色金属铸（zhù）件。 （5）其它特殊（shū）要求覆膜砂 为适（shì）应不同产品的需要，开发出了系列特种覆（fù）膜砂如（rú）：离心铸造用覆（fù）膜砂、激冷覆膜砂（shā）、湿（shī）态覆膜砂、防粘砂、防脉纹、防橘皮覆（fù）膜砂等。 三、覆膜（mó）砂制芯主要工（gōng）艺过程 加热（rè）温度200-300℃、固化时间（jiān）30-150s、射（shè）砂压力0.15-0.60MPa。形状简单的砂芯（xīn）、流动性好（hǎo）的（de）覆膜砂可选用较低的射（shè）砂（shā）压（yā）力，细薄砂芯（xīn）选择较低的（de）加热（rè）温度，加热温度（dù）低（dī）时可适当延长固化时间等。覆膜砂所使用（yòng）的（de）树（shù）脂是酚醛类树脂。制芯工艺的优点：具有适宜的强度性能；流（liú）动性好；砂（shā）芯表面质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂（shā）芯抗吸湿性（xìng）强；溃散性好，铸件容易清理（lǐ）。 1、铸型（模具）温度 铸型温度是影响壳层厚度及强度的（de）主要因（yīn）素之一,一般控制（zhì）在220～260℃,并根据下列原则选定: （1）保证覆膜（mó）砂上的树脂软化（huà）及固（gù）化（huà）所需的足够热量； （2）保证形（xíng）成需要的壳（ké）厚（hòu）且壳型（xíng）（芯）表面（miàn）不焦化； （3）尽量缩短（duǎn）结壳（ké）及硬（yìng）化时间，以提高（gāo）生产率。 2、射砂压力及（jí）时间 射砂时间一般控制在3～10s，时（shí）间过短（duǎn）则砂型（芯）不能（néng）成型。射砂压（yā）力一般为0.6MPa左（zuǒ）右；压（yā）力（lì）过（guò）低时，易（yì）造成射不足（zú）或疏松现（xiàn）象。3、硬化时间：硬化时间的（de）长短（duǎn）主要取决于砂（shā）型（xíng）（芯（xīn））的厚度与铸型的温度，一般在60～120s左右。时（shí）间过（guò）短（duǎn），壳层未完全固化则强度低；时间（jiān）过（guò）长，砂型（芯）表面层易烧焦影响铸件质量（liàng）。覆膜砂造型（芯）工艺参数（shù）实例（lì）：序号 图（tú）号 壳厚（㎜） 重量（㎏） 铸（zhù）型温度（℃） 射砂（shā）时（shí）间（s） 硬化时间（s） 1 （导（dǎo）向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体（tǐ））DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂应用中存在的问题及解（jiě）决（jué）对策（cè） 制芯的方法种类很多（duō），总的可以划分为热固性方（fāng）法和冷固性方法两（liǎng）大类（lèi），覆（fù）膜砂制芯（xīn）属（shǔ）于热（rè）固性（xìng）方法（fǎ）类。任何一种制芯（xīn）方法都有（yǒu）其自身的优（yōu）点和（hé）缺点，这主（zhǔ）要（yào）取决（jué）于产品（pǐn）的质量要求（qiú）、复杂程度、生产批量、生（shēng）产成本、产品价格等综合因素（sù）来决（jué）定采用（yòng）何种制芯（xīn）方法（fǎ）。对（duì）铸件（jiàn）内（nèi）腔表面质量要求高（gāo），尺寸精（jīng）度要求高（gāo）、形状复杂的（de）砂芯采（cǎi）用覆（fù）膜砂制（zhì）芯是非常有效的。例如：轿车发（fā）动机气缸（gāng）盖的进排气道砂芯、水道砂芯、油道砂芯，气缸（gāng）体的水（shuǐ）道砂（shā）芯、油道砂芯（xīn），进气岐管、排气岐管的壳芯砂芯，液压阀的流道砂芯，汽（qì）车涡轮增压器气（qì）道砂（shā）芯等等（děng）。但是在覆膜砂使用中还常遇到一些（xiē）问题（tí），这（zhè）里仅就工作中的体会（huì）略谈一二。 1、覆膜（mó）砂的强度和发气量的确定方法 在原砂质量和（hé）树脂质量一定的前提下，影响覆膜砂强度（dù）的关键因（yīn）素主要（yào）取于酚醛树（shù）脂的加入量。酚醛树脂加（jiā）入量多（duō），则强度就提（tí）高，但发气量也增加（jiā），溃散性就降（jiàng）低。因此在（zài）生（shēng）产（chǎn）应用中一定（dìng）要控制覆膜砂（shā）的强度来减（jiǎn）少发气量，提（tí）高溃散性，在（zài）强（qiáng）度标准的制订（dìng）时定要找到一个平衡点（diǎn）。这（zhè）个平衡点（diǎn）就（jiù）是保证砂芯的表（biǎo）面质量（liàng）及在（zài）浇注时不产生变形、不产生（shēng）断芯前（qián）提下的强度。这（zhè）样（yàng）才能保（bǎo）证铸件的表面质量和（hé）尺寸精度，又可以减少发气量，减少铸造件（jiàn）气孔缺陷，提高（gāo）砂（shā）芯的出砂（shā）性能。对（duì）砂芯存放，搬运过程（chéng）中可（kě）以采（cǎi）用工位器具、砂芯小车，并（bìng）在其上面铺（pù）有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海（hǎi）绵（mián），这样可以减少砂芯的损耗率。 2、覆膜砂砂（shā）芯（xīn）的（de）存放（fàng）期 任何（hé）砂芯都（dōu）会吸湿，特别（bié）是南方地区空气相对湿度大（dà），必须对砂（shā）芯存放期在工（gōng）艺文件上加以规定，利用精益生产先进先出的生产方式（shì）减（jiǎn）少（shǎo）砂芯的存放量和存放周期。各企业应结合自己的厂房条件和当地的气（qì）候条件来确定砂芯（xīn）的存放（fàng）周期。 3、控制（zhì）好覆膜砂的供（gòng）货质量 覆膜砂进厂时（shí）必须（xū）附有供应商（shāng）的质量（liàng）保证资料，并且企业根据抽样标（biāo）准进行检查，检查合格后方可入库。企业取样检测不合格时（shí）由质保和（hé）技术部门做出处理结果，是（shì）让步接（jiē）受或向供应商退货。 4、合格的覆膜砂（shā）在制芯时发（fā）现砂芯断（duàn）裂变（biàn）形 制芯时砂芯的断（duàn）裂变形通常会认为（wéi）覆膜砂（shā）强度低造成的（de）。实际上（shàng）砂芯断裂和变形会涉及到许多生产过程。出（chū）现不正常情况，必须要查到真正的原因才能（néng）彻底（dǐ）解（jiě）决。具体原因如（rú）下： （１）制（zhì）芯时模具的温度（dù）和留模时间，关系到砂芯结壳硬化厚度是否满（mǎn）足工艺要求。工艺上所规定的工艺（yì）参数（shù）都需要有（yǒu）一个范（fàn）围，这个范（fàn）围需靠操作人员的技能来进行调整（zhěng）。在模具温度上限时（shí）留模时间（jiān）可以（yǐ）取下限，模具温度在下限时留模时间取上限。对操作人（rén）员需要（yào）不断地培训提高操（cāo）作（zuò）技能。 （２）制芯时在模具上会粘有（yǒu）酚醛（quán）树脂和砂粒，必须进行（háng）及时清理（lǐ）并（bìng）喷上脱模（mó）剂，否则会越积越多开模（mó）时会把砂芯拉断或变形（xíng）。 （３）热（rè）芯盒模具静模上的弹簧（huáng）顶杆，由（yóu）于长期（qī）在高温状态下工作会产生弹性失效而造成砂芯断裂或变（biàn）形（xíng）。必（bì）须及时更换弹簧。 （４）动模和静模不平行或不在同一中心线上，合模时在（zài）油（yóu）缸或气缸（gāng）的压（yā）力作用下（xià），定位销（xiāo）前端（duān）有一段斜（xié）度，模具还（hái）是会合（hé）紧，但在开（kāi）模（mó）时动模和静模仍会（huì）恢复到原始状态使（shǐ）砂芯断（duàn）裂（liè）或（huò）变形。在这种情况下射砂时会跑砂，砂芯的尺寸会变大。解决对策是及时调整模具的平行度和同轴度。 （５）在壳芯机上生（shēng）产空心砂（shā）芯（xīn）时，从砂芯中倒出尚（shàng）未硬化的覆膜砂需（xū）要重新使用时，必须（xū）进行过筛并未用过的覆膜砂按３：７比例混合后使用，这样才能保（bǎo）证壳芯砂芯的（de）表面质量（liàng）和砂芯强度。
+查看全文02 2020-04
消失模铸造技（jì）术（shù）是用（yòng）泡（pào）沫塑料制作成与（yǔ）零件（jiàn）结构和尺寸完全一（yī）样的实型模具，经（jīng）浸涂耐火粘结涂料（liào），烘干（gàn）后（hòu）进行干砂造型，振动紧实，然（rán）后（hòu）浇入金属液使模样受热气化（huà）消失，而得到（dào）与模（mó）样形状（zhuàng）一致的金属零件的铸造方法。 压力消失（shī）模铸造技（jì）术 压力消失模（mó）铸造技术（shù）是（shì）消失模铸造技术（shù）与（yǔ）压力（lì）凝固结晶技术相结合的铸造新（xīn）技术，它是在带砂箱（xiāng）的（de）压力（lì）灌中，浇注金属液使泡（pào）沫（mò）塑料气（qì）化消（xiāo）失后，迅（xùn）速密封压力灌，并通入（rù）一定压力的（de）气体，使金属（shǔ）液在压（yā）力（lì）下凝固结晶成（chéng）型的铸造方法。这种铸（zhù）造技术的特点是能够显（xiǎn）著减少铸件中的缩孔、缩松、气孔等铸造缺陷，提高铸件致密度（dù），改善铸件力学（xué）性能。 真空低压消失（shī）模（mó）铸（zhù）造技术 真（zhēn）空低压（yā）消失模铸造技（jì）术是将负（fù）压消失模铸（zhù）造方法和低压（yā）反重力浇注方法复合而发展的一（yī）种新铸造（zào）技（jì）术。真（zhēn）空（kōng）低压消失模（mó）铸造技（jì）术的特点是：综合了低压铸造与真空（kōng）消失（shī）模铸（zhù）造的技术（shù）优势，在可控的气压下完（wán）成（chéng）充型过程，大大提高了合金（jīn）的铸（zhù）造充型能力；与压铸相比，设备投资小、铸件成本低、铸件可（kě）热处理强化；而与砂型（xíng）铸造相比，铸件的（de）精（jīng）度高、表面（miàn）粗（cū）糙（cāo）度小、生产（chǎn）率（lǜ）高、性能好；反重力作用下（xià），直浇口（kǒu）成为补缩短（duǎn）通道（dào），浇注（zhù）温度的（de）损失小，液态合金在可控的压力下进行补缩凝固，合金铸件的浇注系统简单有（yǒu）效（xiào）、成品率高、组织（zhī）致密；真空低压消失模铸造（zào）的浇注温度（dù）低，适（shì）合（hé）于多种有色合金。 振动消失（shī）模铸造技术 振（zhèn）动（dòng）消失模铸造技（jì）术（shù）是在消失模铸造过程中施加一定频率和振幅（fú）的振动，使（shǐ）铸件在振动场（chǎng）的（de）作用（yòng）下凝（níng）固，由（yóu）于（yú）消失模铸造凝固过程中（zhōng）对金属溶液施加（jiā）了一（yī）定时间振动，振动力使（shǐ）液相与（yǔ）固相间产（chǎn）生相对（duì）运（yùn）动（dòng），而使（shǐ）枝晶破碎，增加液相内（nèi）结晶（jīng）核心，使铸件（jiàn）zui终凝固组织细化、补缩提（tí）高，力学（xué）性能改善（shàn）。该技术（shù）利用消失（shī）模（mó）铸造中现成的（de）紧实（shí）振动台，通过振动电（diàn）机产生的机械（xiè）振（zhèn）动，使金（jīn）属液在动力激（jī）励下生核，达到细化组织的目的，是（shì）一（yī）种操作（zuò）简（jiǎn）便、成（chéng）本低廉、无（wú）环境污（wū）染的（de）方法。 半固态消失模铸造技术 半固（gù）态消失模铸（zhù）造技术（shù）是消失模铸造技术与半固态技术相结合的新铸造技术，由于该工艺的（de）特点在于（yú）控制液固相的相对比（bǐ）例，也称转变控制半固（gù）态成形。该（gāi）技术可以提高铸件致密（mì）度（dù）、减少偏（piān）析、提（tí）高尺寸（cùn）精度（dù）和铸（zhù）件性能。 消失模（mó）壳型（xíng）铸造技（jì）术 消失模（mó）壳型铸造技术是熔模铸造技术与消失模铸造结合起来（lái）的新型铸造（zào）方法。该方法是将用（yòng）发泡模具制作的与（yǔ）零件形状一样的泡沫塑料模样表（biǎo）面涂上数层耐火材（cái）料，待其硬化干燥后，将其中（zhōng）的泡沫（mò）塑料模样燃烧气化消（xiāo）失而（ér）制成型壳，经过焙烧，然后进行浇注，而获（huò）得较高尺寸精度铸件的一（yī）种新型精密铸造方法。它具有消失（shī）模铸造中（zhōng）的模样尺（chǐ）寸大、精密（mì）度（dù）高的（de）特点，又有熔模精密铸造中结（jié）壳精（jīng）度（dù）、强（qiáng）度（dù）等优点。与普通熔（róng）模（mó）铸造相（xiàng）比，其特点（diǎn）是泡沫塑料模料成本低廉，模样粘接组合方便，气（qì）化消失容易，克服了熔模铸造（zào）模料容易软化而引起的熔模变形（xíng）的问题（tí），可以生产较大尺寸的各种合金复杂铸件 消（xiāo）失模悬浮铸（zhù）造技术 消失模悬浮铸造技术（shù）是消失模铸造工艺与悬浮铸造结合起来的一种新型实用铸造技（jì）术。该技（jì）术工（gōng）艺过（guò）程是金属液浇入铸型后，泡沫（mò）塑料模样气化，夹杂在（zài）冒口（kǒu）模型的（de）悬浮剂（或（huò）将悬浮（fú）剂放置在模样某特定位置，或将悬（xuán）浮剂与EPS一起制（zhì）成（chéng）泡沫模样）与金属液发生（shēng）物化反应从而提高铸件整体（或部分）组织性（xìng）能。
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缺陷一（yī）：铸造缩孔 主要原因有合金（jīn）凝固收缩产生铸造缩孔和合金（jīn）溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气（qì）等，合（hé）金（jīn）凝固时放出气体造成铸造缩孔（kǒng）。 解（jiě）决的办法： 1）放置（zhì）储金球。 2）加粗铸道的直径或减短铸道的长（zhǎng）度。 3）增加金属的用量（liàng）。 4）采用下列方法，防止组织面向铸（zhù）道方向出现凹陷。 a.在铸道的根部放置冷却（què）道。 b.为防止已熔化（huà）的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。 c.斜向（xiàng）放置铸道。 缺（quē）陷二：铸件表面粗糙不光洁缺陷 型腔表面粗（cū）糙和熔化（huà）的（de）金属与型腔表（biǎo）面产生了化学反应（yīng），主要体现出下列情况（kuàng）。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不细（xì）腻（nì）。 2）包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分（fèn）过多。 3）焙烧的升温（wēn）速度过快，型腔中（zhōng）的不同位置（zhì）产生膨胀差，使型（xíng）腔内面剥落。 4）焙烧的zui高（gāo）温（wēn）度过高或（huò）焙烧时间过（guò）长，使型腔内面过于干燥等。 5）金属的熔化温（wēn）度或（huò）铸（zhù）圈的焙烧的温度（dù）过高（gāo），使金属（shǔ）与型腔产生反应，铸件（jiàn）表面烧粘（zhān）了（le）包埋料。 6）铸型（xíng）的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时（shí），引起包埋料的分解（jiě），发生较多（duō）的气体，在铸件表面产生麻（má）点。 7）熔化的金属（shǔ）铸入后，造成（chéng）型腔中局部的（de）温度过（guò）高，铸（zhù）件表（biǎo）面产生局部（bù）的粗糙。 解决（jué）的办法： a.不（bú）要过度熔化金（jīn）属（shǔ）。 b.铸型的焙烧温度不要（yào）过高。 c.铸型的焙烧温度不要过低（磷（lín）酸盐包（bāo）埋（mái）料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免发生组织面向铸道方向出现凹（āo）陷（xiàn）的现象。 e.在（zài）蜡型上涂（tú）布防止烧粘（zhān）的液体。 缺陷三：铸（zhù）件发生龟裂缺陷（xiàn） 有两大原因（yīn），一是通常（cháng）因该处的金（jīn）属凝固过快，产（chǎn）生铸造缺（quē）陷（xiàn）（接缝）；二（èr）是因高温产生（shēng）的（de）龟裂。 1）对于金属凝固过（guò）快，产生的铸（zhù）造接缝，可以（yǐ）通过控（kòng）制铸（zhù）入（rù）时间和凝固时间来（lái）解决（jué）。铸入时（shí）间的（de）相关因素：蜡型的形状（zhuàng）。铸（zhù）到的（de）粗细数量。铸造压力（lì）（铸造（zào）机）。包埋料的（de）透气性。凝固时间的（de）相关因素：蜡型（xíng）的形状（zhuàng）。铸圈（quān）的zui高焙烧温（wēn）度。包埋（mái）料（liào）的类（lèi）型。金属的类（lèi）型。铸造的温度。 2）因高温产生的（de）龟裂（liè），与金属及包埋料（liào）的机械性能有（yǒu）关。下列情况（kuàng）易产生龟裂：铸（zhù）入温度高易产（chǎn）生龟裂；强度高的包埋料易（yì）产生龟裂；延伸性小的镍烙合（hé）金及（jí）钴烙合金易产（chǎn）生（shēng）龟裂。 解决的办法： 使用强度（dù）低的（de）包（bāo）埋料；尽量降低金属的铸入（rù）温度；不使用延展性小的。较脆的合金。 缺陷四：球状突（tū）起缺陷 主（zhǔ）要是包埋料调和后残（cán）留的空气（气（qì）泡）停留在蜡型的表（biǎo）面而造成（chéng）。 1）真空调和包埋料，采用真空包埋后效果（guǒ）更好。 2）包埋前在蜡型（xíng）的表面喷射界面活性剂（例如（rú）日进公司的castmate） 3）先把（bǎ）包埋（mái）料涂布在蜡型上。 4）采用加压包埋的方（fāng）法，挤出（chū）气泡。 5）包埋时留意蜡型的方向，蜡型（xíng）与铸道连接处的（de）下方不要有凹陷（xiàn）。 6）防止包埋时混入（rù）气泡。铸圈（quān）与铸座。缓冲（chōng）纸均需密（mì）合；需沿铸圈内（nèi）壁灌（guàn）注包（bāo）埋（mái）料（liào）（使用震荡机）。 7）灌满铸（zhù）圈（quān）后不得再震荡（dàng）。 缺（quē）陷五（wǔ）：铸件的飞边缺陷 主要是因铸（zhù）圈龟裂，熔化的金属流入型腔（qiāng）的裂纹（wén）中。 解决的办（bàn）法： 1）改变包埋条件：使用强（qiáng）度（dù）较高的包埋料（liào）。石膏（gāo）类（lèi）包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故（gù）使用时应谨慎。尽量使用有圈铸造（zào）。无圈铸造（zào）时，铸圈易产生龟裂（liè），故需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋料固化后直接焙烧（应在数小时后再焙烧）。应缓（huǎn）缓的升温。焙烧后立（lì）即铸（zhù）造，勿重复焙烧铸圈。
+查看全文31 2020-03
在铸件生产（chǎn）过程中（zhōng）都（dōu）会出现各种各（gè）样的缺陷，影响铸件质量，甚（shèn）至（zhì）让铸（zhù）件直（zhí）接（jiē）报废，气孔就是（shì）其中比（bǐ）较常见（jiàn）的，无（wú）论（lùn）铸铁（tiě）件、铸钢件还是合金铸件都可能出（chū）现气孔（kǒng）的问题。今天洲际（jì）铸造整理了一篇关于球磨铸铁皮下气孔防治措施，希望能（néng）对大（dà）家有所帮助。 气孔特征 皮（pí）下（xià）气孔（kǒng）大多数情况下（xià）是由（yóu）多个直径为（wéi）1-3mm的小气（qì）孔，成串横（héng）列（liè）于铸件表面（miàn）以下1-3mm处。气孔内壁（bì）光滑，呈均匀分布在（zài）铸件上（shàng）表面或远（yuǎn）离内浇道（dào）的部（bù）位，但（dàn）在铸件侧面和底部也（yě）偶尔存在（zài）。一般为圆球形、团球形、泪滴形（xíng）、长针形。在（zài）铸（zhù）态时（shí），皮（pí）下（xià）气孔不易被发现；但（dàn）是，铸件（jiàn）经（jīng）热处理（lǐ）后，或是经机械加工后则显露。 形成（chéng）的原因以及防治（zhì）措施（shī） 1、控制铁液质量 （1）控制残留铝量（liàng） 湿型（xíng）球墨铸铁件的（de）危险（xiǎn）残留（liú）铝量（liàng）为（wéi）0.03%-0.05%，此时会出现皮下（xià）气（qì）孔，小于0.03%时，一般不（bú）会出现。在不影响金相组织的前提下（xià），浇注前添加0.2%以上的（de）铝，就可以消除（chú）皮下气孔。但（dàn）是铸铁中的铝主（zhǔ）要来自孕育剂，湿型孕育的球墨铸铁件（jiàn），在铁（tiě）液中加入（rù）过多的硅铁孕育剂时，则是铸件产生皮下气（qì）孔（kǒng）的原因之一（yī）。 （2）控制钛（tài）量 铸铁中残（cán）留铝和残留钛都有时（shí），过（guò）量的残留钛会使（shǐ）铸铁产生严重的皮下气孔。球（qiú）墨铸铁（tiě）件残留铝量小于0.03%时，一般不出（chū）现皮下气（qì）孔，若此时（shí）残留钛含量（liàng）超过0.01%时，则会产生皮（pí）下气孔。钛（tài）铝共同作用下，加剧界面水气还原（yuán），使得界面铁液含氢量更高，更易形成（chéng）皮下气孔。残留钛（tài）主（zhǔ）要来自熔炼炉料生铁锭，应注（zhù）意生铁锭（dìng）的含钛量（liàng），含钛量（liàng）高的与低（dī）的（de）搭配使用，控制钛量。 （3）减（jiǎn）少硫含量 锰、硫 对于湿型球墨（mò）铸铁件，从防止皮下气（qì）孔（kǒng）的角（jiǎo）度来讲，硫元素是有害元素。当硫元素含量超过0.094%时容易产生皮下气孔，硫含（hán）量越高，出（chū）现（xiàn）缺陷的（de）情况越严重。除此之（zhī）外，产生的H2S可能会使（shǐ）缺陷更（gèng）加严（yán）重。球（qiú）化（huà）处理之后产生的氧（yǎng）化（huà）物（wù）、硫化物渣，清理干净。否则产生在界面处产生H2S气体（tǐ）也（yě）会形成皮（pí）下（xià）气孔，这种皮下（xià）气孔周围的石墨球化不良。 （4）添加稀土元素 加入（rù）稀土元素能够脱氧、脱硫（liú），提高铸铁液态的（de）表面张力，能够有效的防止皮下气（qì）孔的产生（shēng）。球墨铸铁一（yī）般用稀土镁硅（guī）铁（tiě）合金（jīn）做球化剂，浇注（zhù）前铁（tiě）液（yè）中加碲（Te）0.002%（20ppm），加（jiā）入（rù）量很少就可以（yǐ）起到（dào）明显的（de）效果。 （5）控制浇（jiāo）注温度 为防止球墨（mò）铸（zhù）铁件产（chǎn）生皮下气孔，选择正确的（de）浇（jiāo）注温度，避免落入危（wēi）险的（de）浇注温度（dù）范（fàn）围（危险浇注温度（dù）1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液原始含氢量 实践（jiàn）证（zhèng）明当铁液含氢量（liàng）到4-5ppm，此时易（yì）产生皮下气孔，一般原始铁（tiě）液含氢（qīng）量控制（zhì）在2-2.5ppm以下，开（kāi）炉（lú）后1.5-3.5小时内（nèi），含氢量较高（gāo）不适宜浇注。 2、铸型因素的控制 （1）控制型砂含（hán）水（shuǐ）量 湿型型（xíng）砂的水（shuǐ）分（fèn）、死粘土和附加物（wù） 水分应少于5%，当水分（fèn）从4.5%到6.5%时，球墨铸铁的皮下气孔出（chū）现的几率会增加7-10倍。在砂型中添加煤（méi）粉（fěn）（4%-6%）、赤铁矿粉（2%）、二氟（fú）化铵（2%-2.5%）等各种附加（jiā）物都有利于防（fáng）止（zhǐ）皮下气孔。 （2）型砂（shā）温度（dù） 流水线（xiàn）生产时（shí），对于皮下（xià）气孔非常敏感的球墨铸铁，不能用冒热气温度超（chāo）过35℃的热砂造型，否（fǒu）则极（jí）易（yì）在铸（zhù）件过热（rè）部位出（chū）现皮下气孔，不解决热型（xíng）砂造型（xíng）问题，其他防治（zhì）措（cuò）施的效果（guǒ）不（bú）理想。因此在砂处理系统（tǒng）设计上旧砂回（huí）用的砂冷却装置，容量（liàng）足够的贮砂斗等设备（bèi）设施，工艺上定时添加新砂及合理的湿型型（xíng）砂壁厚度等，保证生产制造时不（bú）出现热（rè）型砂造型的问题。 （3）型腔表面抖敷熔（róng）剂粉 常（cháng）用的熔剂粉是（shì）冰晶石粉或者（zhě）氟化钠粉，据有关统计（jì），抖（dǒu）敷的氟化（huà）钠粉（fěn）的同不（bú）抖敷的相比较，可使球墨铸铁（tiě）皮（pí）下气（qì）孔产生的缺陷由25%降至5%，有利的减少皮下气（qì）孔。 （4）型（xíng）砂中加入适量煤粉 型砂加入煤粉（fěn）4-5%浇（jiāo）注（zhù）时煤粉在金属铸型（xíng）界面形成（chéng）还原（yuán）性气膜（mó），不仅（jǐn）可（kě）以防治铸件粘（zhān）砂（shā），而（ér）且可能抵制了界面水（shuǐ）气的（de）反应（yīng），也是防止皮下气孔。另外也可以加入沥青2%或木屑粉（fěn）2%-3%来防止皮下（xià）气孔（kǒng）。 如果您在铸件生产的（de）过程中遇到其他（tā）的铸（zhù）件缺陷，也可以（yǐ）在“洲际铸造”微信（xìn）留（liú）言（yán），我们将尽全力为大家解决！
+查看全文30 2020-03
1.冷模塑（sù）材料的（de）使用可（kě）以加快 铸铁件的冷（lěng）却速率。由于真空消失模铸造用砂重用率为（wéi） 98%%，虽然（rán）不能（néng）忽略特殊（shū）砂一次性投资增（zēng）加（jiā），但铸造质量（liàng）效益（yì）。冷砂和砂冷却速率可以是 1-4 倍（bèi），大（dà）大超过传（chuán）统砂铸。2.通过铸铁件化学成分（fèn）的调（diào）整（zhěng）和优化修改可以抵消缓（huǎn）慢凝固的负（fù）面影响。如在通过增加铬磨球的生产，可以一方面，增加碳（tàn）化物对铬碳化物的形（xíng）成，从（cóng）而显著提高了磨球硬度及含量成（chéng）分增加中（zhōng）铜含量的矩阵-固溶强化和细化晶粒，冲击值是这样。
+查看（kàn）全（quán）文（wén）28 2020-03
铸（zhù）铁件冒口颈（jǐng）部（bù）产生（shēng）缩孔（kǒng）该如何处理（lǐ）？相信这（zhè）个问题是一（yī）个共性的问题，很多铸造（zào）行业人士也遇到过，如果没有（yǒu）找到好（hǎo）的（de）解决方（fāng）案，不妨大（dà）家（jiā）一起探讨一下（xià）！ 一、冒口颈缩孔产生（shēng）的机理 冒口颈缩孔是指冒口中缩孔穿（chuān）过（guò）冒口颈，侵入（rù）铸件中，形成二次缩孔（内（nèi）缩（suō）孔）主要的原因是冒口颈凝固的比（bǐ）铸件早（zǎo），堵塞了冒口（kǒu）至热节的（de）补缩通道（凝（níng）固（gù）过程中从（cóng）热节依（yī）次挪移至冒口颈、冒口的液相（xiàng）形成的通（tōng）道），使冒（mào）口中的金属液（yè）不能对热（rè）节凝固时发生的体积亏损进行补偿（补缩（suō）），就产生冒口颈缩孔（kǒng）。 二、冒口（kǒu）颈缩（suō）孔引（yǐn）起（qǐ）的（de）原因分析（xī） 1、过长的凝（níng）固时间； 2、过多的补（bǔ）缩口； 3、浇注温度； 4、过大的内浇口； 5、碳硅（guī）当量过高（gāo）； 6、浇注系统的设计； 7、内浇口（kǒu）形状。 三、解决方案 1、过多的补缩口遇到（dào）这（zhè）种情况，可以尝试改进浇注系统，均匀进（jìn）水，用一个大的冒口补缩。 2、浇（jiāo）注温度解决方法： 在生产过程中（zhōng）控制（zhì）好浇注温度，球（qiú）铁温度控制在1360以上，灰铁控（kòng）制在1400度以下。 3、浇铸系（xì）统的（de）设计 解决方法：合理设计（jì）浇注系统，特别要注意铁水的流速及流向球铁浇注系统建议比（bǐ）例：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看（kàn）全文27 2020-03
灰铸铁（tiě）件由于造型制芯时造成的主要（yào）缺陷及其原因分析与防（fáng）止（zhǐ）方（fāng）法 （1）气孔 特（tè）征及发现方（fāng）法: 局部（bù）气孔:铸件的局部（bù）地方，出现的孔穴表面较干净光滑的单个气孔（kǒng）或蜂窝状气（qì）孔 用外（wài）观检查，机械加工或（huò）磁力探伤可以发现。 原因分析: 1.浇注系统设（shè）置不合理（lǐ），使排气不畅通或（huò）产生涡流（liú），卷入气体 2.砂型紧实度过高，降低了透气性（xìng） 3.砂芯排气不良，或通气道堵塞 防止方法: 1.浇注（zhù）系统的设（shè）置应（yīng）考虑型腔内排（pái）气畅通及平稳流入（rù）铸型 2.砂型紧（jǐn）实度（dù）要求均匀，不宜过紧（jǐn） 3.砂芯排气要求（qiú）畅（chàng）通。合（hé）箱时，注意封死芯头间隙，以免铁液钻人（rén），堵塞（sāi）通气道 4.在铸件的zui高处，可设（shè）置出气孔（kǒng）或出气片等 5.起模和修型时，不宜刷水过多（duō） 6.对于大平面（miàn）铸（zhù）件，可采（cǎi）用倾斜浇注，出气孔处（chù）稍高，以利排气（qì） 7.芯撑和（hé）冷铁必须千净，无锈（xiù） （2）砂眼 特征及发现方法（fǎ）: 铸件（jiàn）的（de）孔穴内含（hán）有砂粒（lì） 用外现检（jiǎn）查，机械（xiè）加工或（huò）磁力探（tàn）伤可以（yǐ）发现（xiàn） 原因分析: 1.浇注系统（tǒng）位置（zhì）不合（hé）适，如直对砂芯，或浇（jiāo）口太小，铁液冲刷力大（dà）。破坏（huài）局部砂型（xíng） 2.由于模型结构设计不（bú）够好，发生（shēng）粘模，而砂型又未修（xiū）理好，或对铸（zhù）件拐弯处未（wèi）捣圆角 3.湿型（xíng）在浇注前的停留时间过长，使干澡部分或凸出（chū）部位脱落 4.造型和合箱时的落砂，未清砂干净 防止方法: 1.浇注系统位置和大小合适 2.合理选（xuǎn）择起模斜度（dù）和（hé）圆角，手工（gōng）造型时，可（kě）压出圆角（jiǎo）。成批生（shēng）产（chǎn）中，模样应涂（tú）刷分型剂,以免粘模，并往意修理好损坏部位。 3.缩短湿（shī）型在浇注前的停留时间 4.合理选用芯头和芯座之间的间隙，以免合箱时压碎 5.合箱前，必须将型内（nèi）落（luò）砂（shā）清（qīng）扫干（gàn）净，仔细合箱，并及时盖住浇（jiāo）冒口，以免重新掉入砂粒 （3）夹砂 特征及发现方法: 在铸件表面上，一层铁和铸件之间夹有一层型砂（shā） 用外观检查（chá）或机械加工可以发现 原（yuán）因分析: 铁液进人砂型后。使型（xíng）面层的水分向内迁（qiān）移，在（zài）离型面3~5mrn处形成高水（shuǐ）分带。该处强度大大降低，易引（yǐn）起铁（tiě）液（yè）潜入，或由于硅砂粒高温膨胀的应力使表面层鼓（gǔ）起，铁液钻入，形（xíng）成夹砂。 1.砂型（xíng）紧（jǐn）实度过硬或紧实不均匀 2.浇注位置不当；对于水平浇注的（de）大平面铸件，有时由于铁液断续（xù）覆盖大平面的某处（chù）而产生夹（jiá）砂 防止（zhǐ）方法: 1.砂型紧实度不宜过紧，要求均（jun1）匀，并加强透气 2.手工造型时，局部薄弱处，可插钉子（zǐ）加强 3.尽量使大平面朝下或置于侧面，减（jiǎn）少铁（tiě）液对上（shàng）平面的烘（hōng）烤（kǎo）面积（jī）和烘烤时（shí）间 4.对大平面铸（zhù）件（jiàn），浇注系统可分散布置，并适当加大内浇口截面（miàn），缩短浇注时间或（huò）倾斜浇 （4）粘砂 特（tè）征及发现方（fāng）法: 铸件表面（miàn）铁液与砂粘（zhān）在一起（qǐ），形成粗糙（cāo）的（de）表（biǎo）面（miàn），用外观检查可以发现（xiàn） 原因（yīn）分析: 1.砂型（xíng）紧实度不均匀或太小 2.涂（tú）料刷（shuā）得太（tài）薄 防止方法: 1.适当提（tí）高砂型（xíng）紧实度（dù），减小（xiǎo）砂粒间（jiān）隙(保证透（tòu）气性（xìng）要求（qiú）)，并捣实（shí）均匀 2.选用适当的涂料(多为石墨粉水涂料〕，并（bìng）刷以一（yī）定的厚（hòu）度，既能提高耐火性，又可以防（fáng）止铁液（yè）钻入砂粒 （5）热裂 特（tè）征及发现方法: 裂纹（wén）处，带有暗色或几乎（hū）是黑色（sè）的氧化表面 用外观（guān）检查，透光法，磁（cí）力探伤，打（dǎ）压（yā）试验，煤油渗（shèn）透等方（fāng）法发现 原因（yīn）分析: 1.砂芯和砂型的退让性差（chà），铸件收（shōu）缩受（shòu）到阻碍 2.芯骨吃（chī）砂量太小或砂箱（xiāng）箱带离铸（zhù）件太近，阻碍铸件（jiàn）收缩 3.内浇道设（shè）置过分集中，局部过热，增（zēng）加（jiā）应力 4.铸件的飞边过大，飞边处的裂纹，延伸到铸件上 防止（zhǐ）方法: 1 .砂型紧实度要求（qiú）适宜，并在型（xíng）砂中可加（jiā）入（rù）适量的（de）锯末 2.改用较小的芯骨，使吃砂量适宜，并选用合理的砂箱 3.内浇道布置应适当分散 4.在铸件（jiàn）厚（hòu）、薄交（jiāo）界处，可增设收缩肋（lèi） 5.正确选择分型面位置，并使（shǐ）合箱时，尽量（liàng）密合 （6）变形 特征及发现方法（fǎ）: 长的（de）或扁平类（lèi）铸件在靠近壁厚的一方凹入，成（chéng）弯曲形 用（yòng）外观检查，划（huá）线等方法发现 原因分（fèn）析: 由于铸（zhù）件（jiàn）壁厚不均（jun1）匀，冷却（què）有先后，从（cóng）而产生热应（yīng）力（lì），当（dāng）其值（zhí）大于该材质的屈服（fú）极限时，则（zé）产生变（biàn）形（xíng）和弯曲（qǔ） 防止（zhǐ）方法: 1.厚壁处设置冷铁（tiě）或内浇口开在薄壁处，创造同（tóng）时凝固条件 2.模样上留出预（yù）变形曲率或（huò）增设加强肋（lèi） 3.改（gǎi）善铸（zhù）件（jiàn）结构 （7）错箱（xiāng） 特（tè）征及发现方法: 铸件沿分型面（miàn）发生相对的位移 用外观检查或划线（xiàn）测（cè）量可以发现 原因分析（xī）: 1.模样（yàng）尺寸不对或变形 2.砂箱或分型板定位不准确 3.合箱不准 4.模（mó）样在模板上的（de）位置偏移（yí） 防止方法（fǎ）: 1.检查并修（xiū）整模样（yàng） 2.检查、修理或改换砂（shā）箱及分型板（bǎn） 3.注意准确地（dì）合（hé）箱 4.检查并调整模样在型（xíng）板上的位（wèi）置 （8）多肉 特征及发现方法: 铸件上有形状不规到的毛刺、披缝或凸出部分 用（yòng）外观检查发现 原因分析: 由（yóu）于（yú）铁液的压力作用，使（shǐ）型腔局部胀大（dà）造成。多半出（chū）现在（zài）下型如砂型紧实度不（bú）够或不均匀（yún），局部太松（sōng）等 防止（zhǐ）方法: 适当提高砂（shā）型（xíng）紧实度，并要求均匀捣实 （9）缩孔 特征（zhēng）及发现方法: 在铸件热节处产生形状不规则，表面粗糙的集中孔（kǒng）洞 用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现 原因分析: 1.铸件补缩不足（zú） 2.冷（lěng）铁设（shè）置不当 3.内浇口位（wèi）置不当 4.砂（shā）型紧（jǐn）实（shí）度（dù）不够，胀型后产生 防止方法（fǎ）: 1.适（shì）当（dāng）加大冒口尺（chǐ）寸 2.在（zài）厚壁（bì）处，设置冷铁，创造同时凝固条件（jiàn）或与冒（mào）口配合使（shǐ）用时，创造顺序凝固条（tiáo）件 3.正确选择浇（jiāo）注位（wèi）置和浇注系统，以（yǐ）造（zào）成同时凝固或顺序凝固 4 .要求（qiú）砂型紧实度合适 （10）抬箱（xiāng） 特征及发（fā）现方（fāng）法: 铸件外形与图样不符，用外观检查发现 原因分析: 1.压（yā）箱重量不够 2.夹箱紧固时受力不均匀或太松（sōng） 防止（zhǐ）方法: 1.足够的压箱重量或用螺栓均匀紧（jǐn）固 2.分型面应平整，合箱时要（yào）注意密合，以免铁液（yè）漏（lòu）出 （11）铁豆 特征（zhēng）及发现（xiàn）方法: 气孔中有小铁珠；用铸（zhù）件断面检查（chá），机（jī）械加工可以发（fā）现 原因（yīn）分析: 1.砂（shā）型（xíng）潮湿 2.内浇道离铸件zui低处太高，浇注（zhù）时，造成（chéng）铁液飞溅（jiàn），形成铁豆，铁液（yè）充满（mǎn）后，又未能把铁豆熔（róng）化，使（shǐ）其与气体（tǐ）一块（kuài）包入铸（zhù）件中 3.砂芯透气（qì）性差 防止方法: 1.修（xiū）型时刷水不（bú）宜过（guò）多 2.合理确定浇注系统（tǒng）位置 3.加强砂（shā）芯的通气 （12）渣眼 特（tè）征（zhēng）及发现方法: 在铸件外部或内（nèi）部的孔穴中有熔渣 用外观（guān）检查，机械加工或磁力探伤可以发现 原因分析: 浇注系统挡（dǎng）渣差 防止方（fāng）法: 合理选用浇注系统，并加强（qiáng）挡（dǎng）渣措施 （13）冷（lěng）隔与浇（jiāo）不（bú）足 特征（zhēng）及发现方法（fǎ）: 铸件上（shàng）有未完全融合（hé）的（de）缝隙或局部缺（quē）肉，周围（wéi）呈圆边 用外（wài）观检查（chá）可以发现（xiàn） 原（yuán）因分（fèn）析: 1.浇注系统设（shè）置不当，或（huò）浇口（kǒu）截面太小（xiǎo） 2.铸件局部壁（bì）太薄 3.冷铁位置选择不（bú）当（dāng） 4.吊芯，合型时错位使铸件部分壁太薄，甚至（zhì）完（wán）全没有壁厚 防止（zhǐ）方（fāng）法: 1.适（shì）当加大浇注系统尺（chǐ）寸 2.对于长（zhǎng）形铸件可采（cǎi）用两头浇注；对（duì）于高大（dà）件可采用（yòng）阶梯浇（jiāo）注或分（fèn）散（sàn）浇（jiāo）口等 3.内浇道不不宜离铸件薄壁处太远，或可适当（dāng）增（zēng）加薄壁处的厚度 4.吊芯时，随时检查尺寸，并（bìng）注意合型准确
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